Giá trị lưu của xác lập trục Z bên trong lệnh bù chi tiết sẽ áp dụng cho chuyển động dao thực sự và được dùng để điều chỉnh chuyển động này theo xác lập của lượng bù chiều dài dao.

Ví dụ, nếu lượng bù chiều dài dao của dụng cụ cắt được đo là Z-10.0, chuyển động thực của dao đó đến Zero chương trình dọc theo trục Z sẽ là -10.0 bên trong lệnh G54, -10.408 trong G55 và -9.644 trong G56, tất cả đều sử dụng ví dụ minh họa trên Hình 17.6.

ÁP DỤNG TRÊN MÁY NGANG

Gia công nhiều chi tiết trong một nhóm gá lắp được thực hiện thường xuyên trên các trung tâm gia công CNC đứng. Kỷ thuật sử dụng nhiều lệnh bù chi tiết đặc biệt hữu ích trên các trung tâm gia công ngang, chẳng hạn phay và doa lỗ, nhiều bề mặt chi tiết được gia công trong một lần gá lắp.

Gia công hai, ba, hoặc nhiều bề mặt chi tiết trên trung tâm gia công ngang là công việc thường ngày trong các xưởng cơ khí hiện đại. Đối với mục đích này, sự lựa chọn bù chi tiết là rất quan trọng. Ví dụ, Zero chương trình tại điểm X0ay của bàn phân độ có thể xác lập cho các trục X và Y. Xác lập chương trình của trục Z có thể ở cùng vị trí (điểm X0ay của bàn phân độ) hoặc trên bề mặt của từng vị trí phân độ. Sự bù chi tiết xử lý ứng dụng này rất chuẩn, đến sáu bề mặt với khoảng các mã G tiêu chuẩn.

Không có sự khác biệt trong ứng dụng lập trình – sự chuyển đổi giữa các lệnh G bù chi tiết hoàn toàn như trên trung tâm gia công đứng. Sự thay đổi duy nhất là trục Z sẽ lùi đến vị trí trông và sự phân độ bàn máy thường được lập trình giữa sự thay đổi bù chi tiết.

Hình 17.7 minh họa xác lập điển hình cho 4 bề mặt của chi tiết trong đó Z0 ở đỉnh của từng bề mặt đó. Số bề mặt tốt đa tương ứng số vị trí phân độ bàn máy. Trong các trường hợp đó, phương pháp lập trình là tương tự nhau nếu Z0 ở tâm của bàn phân độ, đây cũng là ứng dụng phổ biến (Chương 45).

Hình 17.7. Ví dụ về bù chi tiết áp dụng cho trung tâm gia công ngang.

Bài viết Bù chi tiết trên các trung tâm gia công ngang đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Khi quan sát kỹ màn hình bù chi tiết bạn sẽ thấy một sự bù chi tiết đặc biệt ứng với một trong các ký hiệu dưới đây:

00 (EXT)

00 (COM)

Hai số Zero – 00 – cho biết sự bù này không phải là một trong 6 lệnh bù tiêu chuẩn G54 đến G59. Các lệnh bù này được ghi theo số từ 01 đến 06. Ký hiệu 00 còn cho biết đây không phải là sự bù lập trình được, ít nhất là không sử dụng các phương pháp lập trình CNC tiêu chuẩn. Tùy chọn Fanuc Macro B cho phép lập trình sự bù liêu trên.

Viết tắt EXT là từ External (ngoài) và COM là từ ComM0n (chung). Bộ điều khiển có thể có một trong hai kí hiệu đónhưng không có cả hai. COM được ghi trên các bộ điều khiển cũ, còn EXT trên các bộ điều khiển hiện đại hơn. Lý do? Với sự bùng nổ thị trường máy tính cá nhân, viết tắt COM trở thành viết tắt chuẩn của Communication (truyền thông). Bộ điều khiển Fanuc hỗ trợ nhiều phương pháp truyền thông, kể cả nối kết với máy tính cá nhân, do đó COM được thay bằng EXT để tránh nhầm lẫn.

Hai ký hiệu này là như nhau, cả về công dụng và sự bù. Trên màn hiển thị sự bù đặc biệt này thường ở trước hoặc trên lệnh bù G54 (Hình 17.8).

. Hình 17.8. Ví dụ về hiển thị bù chi tiết EXT

Sự khác biệt chính giữa sự bù chi tiết EXT và COM là chúng không lập trình được với mã G bất kỳ. Xác lập của sự bù này thường là Zero cho tất cả các trục. Xác lập khác Zero sẽ kích hoạt sự bù chi tiết này theo cách thức rất quan trọng,

Xác lập bất kỳ của sự bù chi tiết EXT luôn luôn tác động đến mọi xác lập bù được dùng trong chương trình CNC

Cả sáu lệnh bù chi tiết tiêu chuẩn, và mọi lệnh bù bổ sung, đều bị tác động từ các giá trị xác lập trong sự bù ngoài, dựa trên xác lập của từng true. Do M0i hệ tọa độ lập trình đều bi ảnh hưởng, sự bù đặc biệt này dược gọi là ComM0n Work Offset hoặc, External Work Offset.

Bài viết Bù chi tiết ngoài trong gia công cnc đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Để hiểu các nguyên lý chung về bù chiều dài dao, bạn hãy xem xét minh họa về gá lắp trên trung tâm gia công đứng (Hình 18.3)

Hình 18.3. Các quan hệ trên trục Z của máy, dao cắt, mặt bàn máy và chiều dao chi tiết.

Hình này biểu thị sự gá lắp trên trung tâm gia công đứng CNC, chiều từ phía trước máy, từ phía người vận hành. Cột trục chính đặt tại vị trí Zero máy. Đây là vị trí chuyển đổi giới hạn đối với hành trình trục Z dương và cần thiết để thay dao tự động trên hầu hết mọi trung tâm gia công. Cả bốn kích thước trên Hình 18.3 đều có thể xác định một cách dễ dàng. Chúng luôn luôn được coi là kích thước đã biết hoặc kích thước cho trước và đều là cơ sở để xác lập máy chính xác.

• Khoảng cách giữa vạch chuẩn dao và đỉnh cắt của dao

… kích thước A trên hình.

• Khoảng cách giữa đỉnh cắt của dao và Zo (Zero chương trình của chi tiết)

… kích thước B trên hình.

• Chiều cao của chi tiết (khoảng cách giữa mặt bàn máy và Z0 của chi tiết)

… kích thước C trên hình.

• Tổng của ba kích thước nêu trên (khoảng cách giữa mặtbàn máy và vạch chuẩn dao)

… kích thước D trên hình.

Trên Hình 18.3, kích thước D luôn luôn được biết, do đây là khoảng cách được các nhà chế tạo máy CNC xác định. Có thể chưa biết kích thước c (chiều cao chi tiết với các khoảng hở), nhưng có thể dễ dàng xác định khi chuẩn bị gá lắp chi tiết.

Còn lại là kích thước A – khoảng cách giữa vạch chuẩn dao và đỉnh cắt của dao, không có phương pháp xác định kích thước này trừ phương pháp đo thực tế. Trong những ngày đầu của CNC, chiều dài A được cho trước và được đưa vào chương trình. Do sự bất tiện khi tìm kích thước này, nhiều phương pháp mới được dùng trong các máy CNC hiện đại.

Ngày nay, ba phương pháp được xem xét trong lập trình chiều dài dao cắt.

• Phương pháp xác lập trước chiều dài dao

… dựa trên thiết bị gá lắp dao bên ngoài

• Phương pháp đo

… dựa trên sự đo đạc chiều dài ơao trên máy

• Phương pháp dao chính là phương pháp hiệu quả nhất

… dựa trên quan hệ với chiều dài của dao dài nhất.

Từng phương pháp đều có các ưu điểm riêng. Nhà lập trình CNC xem xét các ưu điểm đó và chọn phương pháp thích hợp. Các ứng dụng của chúng không liên quan trực tiếp với quá trình lập trình, chỉ thuần túy là gá lắp dao trên máy, nhưng nhà lập trình phải hiểụ rõ. Bất kể phương pháp được chọn, bạn phải có sự quy chiều đến xác lập được chọn trong chương trình, thường ở dạng chú thích hoặc thông báo.

Xác lập trước chiều dài dao

Một số người dùng ưa thích xác lập trước chiều dài dao cắt bển ngoài máy, thay vì trong khi xác lập máy. Đây là phương pháp xác lập chiều dài dao cắt cổ điển. Phương pháp này có một số ưu điểm, đặc biệt là loại bỏ thời gian chết trong khi gá lắp. Ưu điểm thứ hai là trên trung tâm gia công ngang, Zero chương trình thường được xác lập trước ở tâm bàn máy X0ay hoặc bàn phân độ. Nhược điểm chính của phương pháp này là sự xác lập trước chiều dài dao cách xa máy đòi hỏi thiết bị bên ngoài, được gọi là đồ gá dao, làm tăng thêm chi phí.

Sử dụng đồ gá dao, mọi dao cắt đều được lắp vào thiết bị bên ngoài, trong khi máy CNC đang gia công. Không cần đo trên máy khi thay đổi loại chi tiết gia công. Công việc của người vận hành là nhập các giá trị đo vào bộ đăng ký bù. Thậm chí phần này trong quy trình gá lắp có thể được thực hiện thông qua chương trình bằng cách sử dụng lệnh G10 tùy chọn (nếu có).

Phương pháp này đòi hỏi có thợ chuyên môn cao chịu trách nhiệm xác lập trước các dao cắt. Nhiều xưởng cơ khí nhỏ và trung bình sử dụng trung tâm gia công đứng khó có thể gá lắp chi tiết, chủ yếu sử dụng phương pháp đo.

Trong quá trình đo chiều dài dao, khoảng cách từ đỉnh cắt của dao đến vạch chuẩn được xác định một cách chính xác (Hình 18.4). Các dao cắt xác lập trước vươn đến máy được lắp sẵn trong giá dao, được xác định bằng chỉ số dao và danh mục chiều dài dao (xác lập trước) đã đo. Công việc của người vận hành CNC là lắp các dao cần thiết vào hộc dao và đăng ký chiều dài từng dao vào bộ đãng ký bù, sử dụng chỉ số bù thích hợp.

Hình 18.4. Xác lập trước chiều dài dao ở cách xa máy (phương pháp dùng đồ gá dao), cần sử dụng sự bu chi tiết (G45 – G59)

Các kích thước được xác định trước có giá trị dương, được đo từ điểm quy chiều dao đến vạch chuẩn của ổ dao. Vạch chuẩn của máy được mô phỏng trong đồ gá dao để bảo đảm tính tương hợp. Mỗi kích thước sẽ được nhập theo giá trị bù H trong màn hình bù chiều dài dao. Ví dụ, chiều dài dao được xác lập trước theo giá trị 8.5 inch, với chỉ số bù cho dao này là H05. Trên màn hình bù, dưới số 05, người vận hành nhập chiều dài đo là 8.500:

04 …

05 8.500

06 …

Chiều dài dao theo phương pháp đo

Chiều dài dao theo phương pháp đo là rất phổ biến, dù tốn thêm thời gian khi gá lắp. Trên Hình 18.5, mỗi dao được gán một chỉ số H được gọi là chí số bù chiều dài dao.

Chỉ số này được lập trình theo địa chỉ H vớichính số đó. Chỉ số H thường tương ứng với chỉ số’ dao để dễ sử dụng. Quy trình xác lập số đo khoảng cách hành trình dao từ vị trí Zero máy đến vị trí Zero chương trình (Z0). Khoảng cách này luôn luôn âm và được nhập vào các số bù H tương ứng với menu bù chiều dài dao của hệ điều khiển. Điều quan trọng là các xác lập trục Z đối với bù chi tiết bất kỳ G54 – G59 và sự bù chung thường được xác lập theo Z0.0000.

Sử dụng chiều dài dao chính

Sử dụng phương pháp đo để xác lập bù chiều dài dao có thể rút rigắn thời gian rõ rệt bằng cách áp dụng phương pháp đặc biệt được gọi là dao chính, thường là dao dài nhất. Đây có thể là dao thực hoặc một thanh dài có đỉnh tròn lắp vào ổ dao. Trong phạm ví hành trình trục Z, “dao” mới này phải chìa ra ngoài xa hơn mọi dao khác.

Các lệnh bù G54 đến G59 và bù gia công mặt ngoài thường có giá trị Z xác lập theo 0.0, khi sử dụng phương pháp do. Xác lập này sẽ thay đổi trong phương pháp chiều dài dao chính. Đo chiều dài chính là rất hiệu quả và đòi hỏi quy trình xác lập riêng, với các bước có thể cần vài chỉnh sửa theo điều kiện thực tế:

1. Lắp dao chính vào trục chính
2. Chuẩn Zero cho trục Z và bảo đảm số đo trên màn hình tương đối (số gia) là Z0.000 hoặc Z0.000.
3. Đo chiều dài dao chính, sử dụng phương pháp đo đã nêu. Sau khi chạm vào bề mặt đo, cần giữ nguyên dao ở vị trí đó.
4. Thay vì đăng ký giá trị đo theo chỉ số bù chiều dài dao, bạn hãy đăng ký theo giá trị bù chi tiết chung hoặc một trong các mã G54 – G59 với xác lập Z! Đây sẽ là giá trị âm.
5. Trong khi dao chính chạm vào bể mặt đo, bạn hãy xác lập giá trị trục Z tương đối là Zero
6. Đo từng dao còn lại, sử dụng phương pháp đo chiều dài. Số đo sẽ từ đỉnh dao chính thay vì từ Zero máy.
7. Nhập các giá trị đo vào chỉ số bù H trên màn hình bù chiều dài dao. Đây luôn luôn là giá trị âm đối với mọi dao ngắn hơn dao chính.

Chú ý:

Dao chính không nhất thiết phải là dao dài nhất. Khái niệm dao dài nhất chỉ nhằm bảo đảm tính an toàn, có nghĩa là mọi dao khác đều ngắn hơn.

Nếu chọn dao khác làm dao chính, quy trình về logic là không thay đổi, ngoại trừ các mục nhập bù H sẽ là dương đối vởi dao cắt bất kỳ dài hơn. dao chính và là ăm đối với dao ngắn hơn dao chính. Trong trường hợp đặc biệt, dao được đo từ chiều dài đúng bằng dao chính, mục nhập bù cho dao đó sẽ là Zero (Hình 18.6).

Hình 18.6. Bù chiều dài dao sử dụng phương pháp chiều dài dao chính. T02 là dao chỉnh, với xác lập H02 = 0.0

Sau khi chiều dài dao chính được xác lập và được đăng ký theo trục Z bù chi tiết, bạn hãy nhập khoảng cách từ đỉnh dao mới đến đỉnh dao dao chính, và đăng ký vào chỉ số bù H tương ứng. Nếu dao dài nhất là dao thực, giá trị bù H của dao đó luôn luôn là 0.0.

Ưu điểm lớn nhất của phương pháp này là rút ngắn thời gian xác lập. Nếu một số dao được dùng cho nhiều nhóm chi tiết, chỉ cần xác định lại chiều dài dao chính dối với chiều cao của chi tiết mới bất kỳ trong khi mọi dao còn lại đều không thay đổi. Chúng chí liên quan với dao chính.

Bài viết Các quan hệ trên trục Z trên máy CNC đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Từ đầu chương này đã đề cập Fanuc và các hệ thông tương tự có hai lệnh chuẩn bị, kích hoạt sự bù chiều dài dao, G43 và G44. Hầu hết các nhà lập trình đều chỉ dùng lệnh G43 trong chương trình và có thể gặp khó khăn khi diễn dịch ý nghĩa của lệnh G44, do họ chưa từng dùng lệnh đó. Thực tế có lý do để không sử dụng lệnh G44. Nhà lập trình thường muốn biết phương pháp và thời điểm sử dụng lệnh này hoặc lệnh kia.

Trước hết bạn hãy xem xét các định nghĩa trong các tài liệu CNC và các bảng đặc tính kỹ thuật của nhà chế tạo. Nói chung, bạn sẽ gặp các định nghĩa dưới đây, tất cả đều được coi là đúng:

Các định nghĩa này chỉ đúng nếu xét trong bối cảnh cụ thể. Bối cảnh đó không hoàn toàn rõ ràng. Cộng đến đâu? Dương của cái gì? Để tìm bối cảnh cụ thể, bạn hấy suy nghĩ về công dụng của bù chiều dài dao trên máy CNC. Mục đích của bù chiều dài dao là gì?

Mục đích chính và quan trọng nhất của bù chiều dài dao là cho phép chương trình CNC được viết? ở nơi cách xa máy, cách xa dụng cụ cắt và đồ gá, và không cần biết chiều dài dao thực trong khi lập trình.

Quá trình này có hai phần – một trong chương trình, và một ở trên máy. Trong chương trình, cần có lệnh G43 hoặc G44, cùng với chỉ số H thích hợp, do nhà lập trình thực hiện. Tại máy, bù chiều dài dao có thế được xác lập trên máy hoặc cách xa máy. Chiều dài dao được do và giá trị đo được nhập vào bộ điều khiển, đây là công việc của người vận hành. Nếu đo đạc tại máy có thể có các biến thể, người lập trình chỉ có lựa chọn là hai mã G.

Hình 18.7 minh họa một trong hai phương pháp xác lập lệnh bù chiều dài dao – cần sử dụng cả lệnh G54 hoặc lệnh bù chi tiết khác.

Hình 18.8 minh họa phương pháp thứ hai. Trong trường hợp này, tất cả các lệnh bù chi tiết G54 đến G59 thừờng có giá trị Z là 0.0.

Trong các trường hợp đó, chương trình được viết hoàn toàn như nhau (chỉ phương pháp xác lập là khác nhau, phương pháp lập trình không thay đổi). Chương trình sẽ chứa lệnh bù chiều dài dao (G43 hoặc G44), tiếp theo là vị trí đích dọc theo trục Z và chỉ số bù H.

G43 Z1. 0 H06 hoặc G44 Z1. 0 HO6

Hệ điều khiển không thể đưa ra các điều khiển thích hợp, nếu giá trị đo đối với H06 chưa được lưu trong bộ đăng ký bù. Ví dụ, nếu H06 được đo là 7.6385, sẽ được nhập theo giá trị âm, nếu dùng G43, và là giá trị dương, nếu dùng G44 (chuyển động chạy dao là như nhau):

Sự khác biệt giữa G43 và G44 chỉ là dấu âm hoặc dương. Các lệnh này báo cho hệ điều khiển phương pháp tính chuyển động thực trên trục Z. Sử dụng G43, giá trị bù H sẽ được cộng (+) trong tính toán. Với G44, giá trị bù H sẽ được trừ (-). Hành trình thực theo trục Z sẽ là:

G43: Z + H06 = (1.0) + (-7.6385) = – 6.6385

G44: Z + H06 = (1.0) – (+7.6385) = – 6.6385

Phương pháp đo chiều dài dao được thực hiện trên máy sẽ có kết quả bù với các giá trị âm. Quy trình xác lập có thể tự động nhập tất cả các giá trị đo vào bộ ghi bù, theo số âm. Đây là lý do để G43 là lệnh lập trình bù chiều dài dao. Trong công việc hàng ngày, lệnh G44 ít có tính thực tiễn.

Bài viết Sự khác biệt giữa G43 và G44 đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Bài viết Định dạng lập trình bù chiều dài dao đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Khi bù chiều dài dao trở nên khả dụng, lập trình cũng trở nên dễ dàng hơn. Bù vị trí G45/G46 vẫn được sử dụng, và G92 được xác lập cho cả trục X và trục Y. Tuy nhiên, xác lập G92 đối với trục Z được thay bằng lệnh G43 hoặc G44, với chỉ số bù H (Hình 18.10).

Ngày nay, phương pháp kết hợp bù vị trí G45/G46 và bù chiều dài dao G43/G44 được coi là dã lạc hậu. Chỉ còn G43H.. được sử dụng trong lập trình hiện đại với vị trí đích.

Trong chương trình đã cải tiến, bù chiều dài G43 được áp dụng cho lệnh chuyển động thứ nhất của truc Z.

Khi chương trình được triển khai sử dụng G92, các block N6 và N7, để thuận tiện, có thể kết hợp với nhau:

N6 G43 Z1.0 S850 M03 H01 N7 . . .

Phương pháp này không có tác dụng đốì với

bù chiều dài dao, chỉ vào thời điểm tại đó trục chính bắt đầu quay. Bù vị trí và bù chiều dài dao không thể lập trình trong cùng một block.

Bạn hãy chú ý, bù vị trí vẫn có hiệu lực trong ví dụ này, do không có bù tọa độ làm việc từ mọt trông các lệnh G54 – G59

Bù chiều dài dao và G54 – G59

Kỹ thuật lập trình hiện đại có nhiều lệnh và hàm, G54 — G59 là một trong các lệnh đó. Lệnh G92 đã được thay bằng hệ thông bù chi tiết G54 – G59 và các lệnh khác. Nói chung, G92 không được dùng trong chương trình có sự lựa chọn bù chi tiết G54 đến G59.

Dưới đây là chương trình ví dụ sử dụng bù chiều dài dao trong môi trường bù chi tiết G54 – G59

Hình 18.11. Xác lập chiều dài dao với G43 (Z) và G54 – G59 (XY) – chương trình 01803

Trong ví dụ này (Hình 18.11), sử dụng bù chi tiết G54 đến G59, các block N2, N3, và N4 có thể kết hợp với nhau mà không gây ra vấn đề, có lẽ chỉ làm tăng tốc độ xử lý

N2 G90 G00 G54 G43 X3 .4 Y2 . 8 Z1. 0 S850 M3 H01 N3 . . .

Lệnh G54 sẽ tác động đến tất cả các trục G43 với H01 chỉ tác động đến trục Z. Dao phải dịch chuyển đến nơi trống.

Bài viết Bù chiều dài dao và G92 đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Hầu hết các công việc lập trình chỉ yêu cầu một lệnh bù chiều dài dao cho từng dao. Dựa trên nguyên tắc này, bạn có thể ký hiệu Tool 1 (T01) với bù chiều dài H01, Tool 2 (T02) với H02. Tuy nhiên, trong một số trường hợp, bù chiều dài dao đôi với cùng một dao có thể thay đổi. Trong các ứng dụng đó, sẽ có hai. hoặc nhiều giá trị bù chiều dài dao cho một dao.

Ví dụ về thay đổi bù chiều dài dao có thể là chi tiết bất kỳ sử dụng hai hoặc nhiều quy chiều bản vẽ dọc theo trục Z. Hình 18.12 minh họa khái niệm này với rãnh được lập kích thước theo vị trí chiều sâu đôi với đỉnh và đáy (chiều rộng rãnh là .220).

Hình 18.12. Ví dụ về lập trình nhiều giá trị bù chiều dài dao cho một dao – chương trình 01805

Dựa trên minh họa này, trước hết cần chọn phương pháp gia công (gia công thô lỗ 03.000). Dao phay rãnh rộng .125 sẽ là lựa chọn tốt để cắt biên dạng tròn, sử dụng phương pháp phay đường tròn (Chương 28). Có thể rút ngắn chương trình bằng cách dùng phương pháp chương trình con (Chương 38). Do chiều rộng rãnh .220 lớn hơn dao phay, trong trường hợp này cần cắt hai lần. Đối với lần cắt thứ nhất, dao được định vị theo chiều sâu Z-0.65 (như trên bản vẽ) và cắt ở đáy rãnh. Cạnh đáy của dao sẽ đạt đến chiều sâu Z-0.65.

Đôi với lần cắt thứ hai, cạnh trên của dao phay rãnh được dùng để cắt biên dạng rãnh thứ hai (thực chất là làm rộng rãnh thứ nhất) ở chiều sâu Z-0.43 (như trên bản vẽ)..

Bạn hãy lưu ý cạnh đáy và cạnh trên của dao phay rãnh. Cạnh nào là chuẩn lập trình đối chiều dài dao? Cạnh đáy hay cạnh trên?

Hình 18.13 minh họa hai vị trí quy chiều được dùng cho một dao. Vì thế chương trình yêu cầu hai giá trị bù chiều dài dao, trong minh họa đó là H07 và H27. D07 là bù bán kính dao cắt và .125 là chiều rộng rãnh phay.

Có thể sử dụng các phương pháp lập trình khác, ví dụ, tính toán hiệu số bằng tay, nhưng phương pháp sử dụng nhiều giá trị bù chiều dài dao rất hữu dụng khi gia công, cho phép tinh chỉnh chiều rộng rãnh. Điều này được minh họa trong chương trình 01805.

O1805

(TWO TOOL LENGTH OFFSETS FOR ONE TOOL)

N1 G20

N2 G17 G40 G80

N3 G90 G00 G54 X0 Y0 S600 M03

N4 G43 Z1.0 H07 M08                                                       (ABOVE JOB CLEARANCE)

N5 G0l Z-0.65 F20.0                                                            (CUTTER EDGE – BOTTOM)

N6 M98 P7000                                                               (CUTTINGGROOVE ATZ-0.65)

N7 G43 Z-0.43 H27                                                                      (CUTTER EDGE – TOP )

N8 M98 P7000                                                               (CUTTINGGROOVE AT Z-0.43)

N9 G00 Z1.0 M09

N10 G28 Z1.0 M05

N11 M30

%

O7000

(CHƯƠNG TRÌNH CON THAY RÃNH TRONG 01805 )

Nl G01 G41 X0.875 Y-0.875 D07 F15.0

N2 G03 X1.75 Y0 R0.875 F10.0

N3 I-1.75

N4 X0.875 Y0.875 R0.875 F15.0

N5 G01 G40 X0 Y0 N6 M99

%

Trong ví dụ này, bù chiều dài dao H07 được dùng cho cạnh quy chiều đáy của dao phay rãnh và H27 được dùng cho cạnh quy chiều trên D07 chỉ được dùng cho bán kính dao. Hình 18.14 minh họa các chuyển động chạy dao trong chương trình con O7000.

Hình 18.14. Phay đường tròn – chương trình con O7000. Bắt đầu và kết thúc cắt ở tâm rãnh.

Bài viết Thay đổ bù chiều dài dao đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Trung tâm gia công ngang cho phép lập trình quỳ đạo chạy dao trên nhiều bề mặt của chi tiết. Do các mặt có khoảng cách khác nhau đến đỉnh dao (dọc theo trục Z), bù chiều dài dao cho từng mặt cũng khác nhau. Nói chung, cần lập ữình các giá trị bù chi tiết khác nhau và các giá trị bù chiều dài dao khác nhau cho từng bề mặt gia công.

Hai hình minh họa nêu rõ sự xác lập bù chiều dài dao đối với dao được xác lập trưởc trên trung tâm gia công ngang. Hình 18.15 minh họa Zero chương trình ở tâm bàn máy. Hình 18.16 minh họa Zero chương trình ờ bề mặt chi tiết.

Hình 18.16. Xác lập bù chiều dài dao đối với dao được xác lập trước. Zero chương trình ở bề mặt chi

Bài viết Bù chiều dài dao trên trung tâm gia công ngang đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Sự xóa bù chiều dài dao có thể được gộp trong chương trình có một lệnh chuẩn bị đặc biệt được dùng để xóa phương pháp bất kỳ được chọn cho bù chiều dài dao, G43 hoặc G44. Lệnh xóa bù chiều dài dao trong chương trình (hoặc thông qua MDI) là G49:

Phương pháp dùng lệnh G49 trong một block riêng, ngay trước khi trở về Zero máy theo trục Z, ví dụ:

Phương pháp thứ hai, xóa bù chiều dài dao

N53 G91 G28 Z0 H00

Trong trường hợp này, lệnh G28 đi kèm với H00. Chú ý, ở đây không dùng lệnh G49 trong block, H00 sẽ xóa bù chiều dài dao. Không có xác lập H00 trên bộ điều khiến, do đó chỉ có nghĩa là xóa bù chiều dài dao.

Chương trình còn có thể được bắt đầu với lệnh bù chiều dài dao bị xóa í trong điều khiển chương trình), thường trong dòng lệnh an toàn (block an toàn hoặc block khởi đầu)

Nl G20 G17 G4 0 G80 G49

… hoặc biến thể của block nêu trên.

Nl G20

N2 G17 G40 G80 G49

Phương pháp cuối cùng để xóa bù chiều dài dao là hoàn toàn không lập trình lệnh xóa bù chiều dài dao.

Điều đó có vẻ hơi lạ, nhưng vẫn có thể xảy ra. Hầu hết các ví dụ được nêu trong sách này đều không sử dụng lệnh G49. Tại sao? Điều gì xảy 1’a ở cuối sự gia công của từng dao?

Nguyên tắc của Fanuc hoàn toàn rõ ràng, lệnh G28 hoặc G30 (cả hai đều trả dao về Zero máy) sẽ xóa chiều dài dao một cách tự động.

Ý nghĩa rất đơn giản, nhà lập trình có thể tận dụng ưu điểm của nguyên tắc này và không cần xóa bù chiều dài dao một cách chuyên biệt, nếu máy trở về vị trí thay dao. Điều này là bình thường đối với mọi máy có bộ thay dao tự động.

Phương pháp bất kỳ trong các phương pháp nêu trên sẽ bảo đảm xóa bù chiều dài dao. Có thế có vài khác biệt giữa các nhà chế tạo, bạn nên xem sổ tay hướng dẫn sử dụng máy đế biết phương pháp cụ thể.

Có một số máy đòi hỏi sử dụng G49 cho từng dao

Bài viết Xóa bù chiều dài dao phay đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Mọi chuyển động trong chế độ G00 đều là chuyển động nhanh không theo đường tròn (chuyển động tròn hoặc Xoắn thường không thể thực hiện với tốc độ cao). Chuyển động tuyến tính thực của dao giữa hai điểm chưa hắn là đường ngắn nhất theo dạng đường thẳng. Quỹ đạo dao lập trình và quỹ đạo dao thực có thể khác nhau, phụ thuộc vào nhiều yếu tố:

• Số lượng trục được lập trình đồng thời.
• Chiều dài thực của chuyển động trên từng trục.
• Tốc độ chạy dao nhanh của từng trục.

Do mục đích duy nhất của chuyển động nhanh là tiết kiệm thời gian (chuyển động từ vị trí dao hiện hành đến vị trí dao đích), quỹ đạo dao khác với biên dạng chi tiết gia công. Vì các lý do an toàn, bạn cần chú ý qũy đạo chạy dao nhanh, đặc biệt khi lập trình đồng thời cho hai hoặc nhiều trục. Trên quỹ đạo chuyển động nhanh phải không có chướng ngại.

Nếu có chướng ngại vật giữa hai điểm bất kỳ trong quỹ đạo dao, bộ điều khiển không thề giúp dao tránh chướng ngại vật đó, đơn giản do bộ điều khiển không có phương tiện phát hiện chướng ngại vật. Nhà lập trình chịu trách nhiệm bảo đảm mọi chuyển động dao (kể cả chạy dao nhanh) xảy ra không gặp chướng ngại vật.

Các chướng ngại vật có thể can thiệp vào chuyển động dao bao gồm:

• ĐỐI VỚI TRUNG TÂM GIA CÔNG

Kẹp, ngàm định vị, đổ gá,- bàn máy quay hoặc phân độ,chi tiết gia công, …

• ĐỐI VỚI MÁY TIỆN

Ụ dộng, mũi chông tâm, mâm cặp, gối tựa, tâm sống,tấm mặt, đồ gá, dao khác, chi tiết gia công, …

Các chướng ngại vật khác có thể phát sinh từ phương pháp gá lắp và định ví, thiết kế máy, phương pháp lắp dao, …

Luôn luôn chú ý đến các chướng ngại vật trong quá trỉnh chuyển động nhanh!       

Mặc dầu chướng ngại vật có thế hiện diện trên hành trình các chuyển động cắt trong chế độ G01, G02 hoặc G03 (ví dụ, tiện mặt ngoài hướng đến ụ động trên máy tiện) nhưng hầu hết các vấn đề chỉ xảy ra trong chế độ chạy dao nhanh G00, G29, G30, và các chu kỳ cố định G81 đến G89, G73 và G76. Trong khi chuyển động nhanh, quỹ đạo dao có thể dễ dự đoán hơn so với chuyển động cắt. Bạn cần nhớ, mục đích duy nhất của chuyến động nhanh là đưa nhanh dao từ vị trí này đến vị trí khác, nhưng không nhất thiết phải là đường thẳng.

Để vòng qua các chướng ngại vật và vẫn bảo đảm chuyển động nhanh an toàn trong chương trình, bạn hãy khảo sát các tùy chọn khả dụng trong lập trình chuyến động nhanh.

Chuyển động theo một trục

Chuyển động dao bát kỳ được lập trình một cách chuyên biệt mỗi lần chỉ cho một trục luồn luôn là đường thẳng dọc theo trục đã chọn. Nói cách khác, từng chuyến động nhanh song song với một trong các trục khả dụng phải được lập trình trong block riêng. Chuyển động này luôn luôn tương đương với khoảng cách ngắn nhất giữa các điểm đầu và cuối của chuyển động (Hình 19.1).

Hình 19.1. Chuyển động theo 1 trục đối với gia công tấm (trục XY)

Các block chương trình liên tiếp, mỗi block chí chứa chuyển động trên một trục, có thể gộp trong chương trình để tránh các chướng ngại khi gia công. Phương pháp lập trình này được ưa chuộng trong các trường hợp ‘biết vị trí chính xác hoặc gần đúng của một số chướng ngại vật (chẳng hạn đồ gá hoặc kẹp định vị) trong khi chuẩn bị chương trình.

Bài viết Quỹ đạo dao chuyển động nhanh đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.