Việc lắp đặt chuyển giao công nghệ tiến hành qua các bước: khảo sát thực địa, vận chuyển máy, lắp đặt, cân chỉnh, kiểm tra và chuyển giao công nghệ.

1. Khảo sát địa điểm lắp đặt

Khảo sát địa điểm là công việc cực kỳ cần thiết, liên quan đến khả năng hoạt động và độ chính xác, độ bền máy về sau. Chuyên gia BKMech nhận định địa điểm đặt máy phải có nền cứng, phẳng, không gian đủ rộng, đủ thoáng để đặt máy, điện áp tại nơi đặt máy phải ổn định.

2. Vận chuyển và lắp đặt máy, căn chỉnh máy

Việc vận chuyển và lắp đặt máy quan trọng không kém yếu tố khảo sát thực địa. Khi vận chuyển, lắp đặt máy cần những thao tác chuẩn xác nhất, nhằm tránh va chạm, gây biến dạng thân bệ máy, sai số, hỏng hóc máy.

Căn chỉnh máy là bước không thể thiếu trong quá trình lắp đặt ,bước này yêu cầu cao về độ tỷ mỉ, tay nghề kỹ thuật của kỹ sư, căn chỉnh máy giúp cho thân bệ máy cân bằng chuẩn xác nhất, giúp hạn chế sai số khi gia công, máy móc hoạt động ổn định lâu dài. Đội ngũ kỹ sư, chuyên gia BKMech với kinh nghiệm, trang thiết bị , chính xác, hiện đại đã thự hiện tốt quá trình căn chỉnh máy cho quý khách hàng.

3. Bước cuối cùng kiểm tra, chạy thử, chuyển giao công nghệ

Sau khi căn chỉnh máy hoàn thiện, đội kỹ sư BKMech sẽ chạy thử, kiểm tra máy. Và cuối cùng khi mọi thứ hoàn thiện. Đội ngũ kỹ sư BKMech tổ chức đào tạo vận hành máy cho khách hành, đưa ra lưu ý khi vận hành dành cho khách hàng.

Bài viết Giới thiệu quy trình lắp đặt chuyển giao máy phay Agma BA-8 đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Để so sánh được máy cắt dây đồng và molypden chúng ta so sánh 2 tiêu chí cụ thể là kết cấu hệ thống máy, và tính năng

Về kết cấu hệ thống máy

So với molypden, máy cắt dây đồng có kết cấu phức tạp, chắc chắn hơn, Máy cắt dây đồng là máy gia công 5 trục, trong khi đó máy cắt dây molypden là 3 trục.

Về tính năng

Máy cắt dây đồng thường được sử dụng gia công tinh những chi tiết có biên dạng 3D, phức tạp có yêu cầu cao về độ nhám bề mặt và độ chính xác. Bộ điều khiển của máy cắt dây đồng có nhiều chức năng hỗ trợ ,thuận tiện cho sử dụng, kiểm soát tốt độ chính xác máy. Giúp cho độ chính xác khi gia công có thể đạt đến 0.001mm.

Dây điện cực của máy cắt dây đồng làm bằng đồng hoặc hợp kim đồng, được sử dụng 1 lần duy nhất. Máy cắt dây đồng có khả năng tự động luồn khi cắt dây và khi gia công, được tưới nguội hoặc gia công trong môi trường nước ion.

Ngược lại với máy cắt dây đồng, máy cắt dây molypden thường gia công những chi tiết không có yêu cầu quá cao về độ chính xác, gia công những chi tiết có biên dạng 2D. Dây điện cực của máy cắt dây molypden làm bằng molypden hoặc hợp kim cuả molypden như molypden-crom…

Dây molypden có khả năng chịu mài mòn tốt, nên có tuổi thọ làm việc lâu dài trong quá trình sản xuất.

Qua việc so sánh này. Hi vọng quý khách sẽ có được những thông tin bổ ích. quý khách sẽ có được sự lựa chọn tối ưu phù hợp với tình hình sản xuất, gia công của quý khách.

Tìm hiểu thêm về các loại máy cắt dây

Máy cắt dây đồng WI-1065S

JSEDM

Liên hệ 098 118 6339

Máy cắt dây đồng WI-640S

JSEDM

Liên hệ 098 118 6339

Máy cắt dây đồng CNC WI-530S

JSEDM

Liên hệ 098 118 6339

Máy cắt dây đồng WI-430S

JSEDM

Liên hệ 098 118 6339

Máy cắt dây đồng CNC JSEDM WI – 200S

JSEDM

Liên hệ 098 118 6339

Bài viết Phân biệt máy cắt dây đồng và máy cắt dây Molypden đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Đặc tính kỹ thuật nổi bật

Sải tay gần 2,0 mét. Thiết kế rất nhỏ gọn và có thể được lắp đặt linh hoạt trên mặt đất hoặc lộn ngược.

· Với không gian làm việc lớn, tốc độ chạy nhanh và độ chính xác định vị lặp lại cao, phù hợp với nhiều ứng dụng hàn.

· Bảng dừng khẩn cấp an toàn độc lập với hệ thống điều khiển được trang bị và mạch rơ le an toàn được sử dụng để cung cấp tính năng dừng khẩn cấp mạch kép để đảm bảo độ tin cậy của dừng khẩn cấp.

· Cơ thể robot sử dụng cáp đặc biệt rất linh hoạt.

· Tích hợp biến áp 3 pha giúp cách ly 380V và 220V giúp nguồn điện ổn định hơn. Bộ lọc ba pha tích hợp có thể cải thiện hiệu quả hiệu suất của EMC và EMI.

· Cơ thể robot có ống khí mạch kép để đáp ứng nhu cầu hàn.

· Đường kính trong của lỗ giữa 6 trục là 44mm, nó có thể đáp ứng các yêu cầu lắp đặt của mỏ hàn làm mát bằng nước và mỏ hàn ống thổi.

· Cáp hàn có độ mềm dẻo cao được tích hợp sẵn.

Máy hàn MIG là một thiết bị cơ khí dùng để hàn vật liệu, được sử dụng phổ biến trong lĩnh vực gia công kim loại. Trong đó, robot hàn MIG được coi là bước phát triển vượt bậc trong công nghiệp hàn tự động hóa. Sự ra đời của sản phẩm này mang đến nhiều lợi ích cho doanh nghiệp như tăng năng suất làm việc, giảm chi phí nhân công, mang đến những sản phẩm chất lượng với độ chính xác gần như hoàn hảo.

Dưới đây là tất cả những thông tin mà chủ đầu tư cần biết trước khi có ý định sở hữu một sản phẩm công nghệ cao như robot hàn MIG.

Công nghệ hàn mig là gì?

Hàn MIG là phương pháp hàn hồ quang nóng chảy trong môi trường khí bảo vệ, còn gọi là hàn CO2, hàn dây. Hàn MIG có thể là hàn bán tự động hoặc hàn tự động, tùy thuộc vào từng loại máy móc thiết bị.

Trong quá trình hàn, dây hàn sẽ được thực hiện liên tục. Quá trình có sự tham gia chủ yếu của nhiệt giúp liền các mối hàn bởi một vòng cung điện được duy trì giữa vật liệu được hàn và điện cực dây.

Công nghệ hàn hồ quang áp dụng các thiết bị tiên tiến trong gia công kim loại

Máy hàn MIG được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực như cơ khí, lắp ráp ô tô, sản xuất bàn ghế… Ngoài ra, hàn MIG còn có khả năng tự động hóa để ứng dụng trong robot hàn. Với sự phát triển của công nghệ hiện đại, robot hàn MIG đang được áp dụng khá phổ biến trong gia công kim loại.

Robot hàn MIG (robot hàn hồ quang) được phục vụ trong sản xuất hàng loạt, thay thế con người trong dây chuyền sản xuất tự động hóa với năng suất làm việc cao gấp nhiều lần. Robot hàn hồ quang có bộ điều khiển tương đối dễ dàng, có thể hàn ở mọi tư thế, mối hàn phức tạp hay đơn giản với độ chính xác và thẩm mỹ cao.

Các robot hàn hồ quang chủ yếu có dạng cánh tay hoặc xoay. Trong đó, cánh tay robot là có tác dụng phụ trợ đắc lực trong quá trình hàn vật liệu do nó có thể điều khiển súng hàn chuyển động, thay thế cho thao tác của con người. Robot hàn có cánh tay linh hoạt, cho phép súng hàn di chuyển và thay đổi ở mọi vị trí hàn, kể cả những vị trí hẹp, khó tiếp cận. Các robot hàn thường sẽ có 5-6 trục tự do và có thể lập trình được.

Ưu điểm nổi bật nhất của robot hàn hồ quang đó là tính chính xác, mang đến những sản phẩm có chất lượng đồng nhất, giảm thiểu sai sót của con người so với kỹ thuật hàn tay trước đây. Nguy cơ biến dạng vật liệu gần như không có, cùng với năng suất làm việc không biết mệt mỏi của robot sẽ mang đến những sản phẩm giống nhau từ đầu đến cuối, mang đến hiệu quả đầu tư cho chủ doanh nghiệp.

Ứng dụng của robot hàn MIG trong gia công kim loại

Công nghệ hàn MIG là một trong những công nghệ sử dụng phổ biến nhất trong lĩnh vực gia công kim loại. Vì vậy robot hàn MIG được phát triển và chế tạo để đáp ứng được nhu cầu tự động hóa ngày càng cao của các doanh nghiệp giúp tăng năng xuất làm việc, giảm chi phí nhân công và các sản phẩm sau khi hoàn thiện có độ chính xác cao và đồng nhất gần như tuyệt đối so với hàn bằng tay. Nắm bắt được nhu cầu này BKMech cung cấp trọn gói robot hàn 5,6 trục và giải pháp với bộ điều khiển sử dụng dễ dàng chỉ với mức đầu tư ban đầu từ 200 triệu đồng Robot có thể làm việc ở hầu hết những tư thế phức tạp và giảm đáng kể những thiếu sót của con người ở kỹ thuật hàn bằng tay.

Sau đây là một video ứng dụng của robot hàn mig trong thời kỳ thời công nghệ 4.0 tại một nhà máy ở Việt Nam:

Bài viết Robot hàn Mig xu hường phát triển trong các nhà máy thời kỳ công nghệ 4.0 đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Không được dùng tua-vít như một lưỡi đục nguội, một dụng cụ đục lỗ hay một thanh cạy.

Dùng đúng loại tua-vít cho loại ốc vít cần tháo hoặc xiết.

Giữ cho tay nắm sạch.

Sắp xếp tua-vít một cách thích hợp để có thể tìm đúng và nhanh loại tua-vít cần thiết.

BÚA

Không bao giờ đóng búa thép lên bề mặt máy móc hoặc lên một cây búa khác.

Luôn cầm búa gần về phía cuối cán và đóng toàn bộ mặt búa vuông góc vào vật.

Loại bỏ búa có mặt bị nứt hoặc có hình nấmế

KÌM

Tránh dùng loại kìm đối với các bề mặt cứng vì như thế sẽ làm cùn răng kìm và mâ’t đi lực kẹp của chúng.

Lau sạch và thĩnh thoảng cho dầu vào chốt nối.

CHÌA VẶN

Không được dùng thanh hoặc ống kim loại để tăng lực đòn bẩy khi sử dụng chìa vặn.

Không chĩa chìa vặn thẳng vào đai ốc, đảm bảo chìa vặn được định vị vuông góc vào đai ốc.

Không bao giờ đập búa lên chìa vặn, ngoại trừ khi đó là chìa vặn được thiết kế đặc biệt cho phép sử dụng với búa.

Luôn đặt mỏ lết lên trên đai ốc để lực kéo sẽ tác dụng lên phần má cố định của mỏ lết (Hình 26). Phần má này có thể chịu nhiều lực.

Thay tất cả các chìa vặn hoặc đầu tiếp nối bị ngoác, mòn hoặc hỏng.

Không dùng các đầu tiếp nối tráng crôm để dùng thay cho các dụng cụ điện.

Chọn loại chìa vặn hoặc đầu tiếp nối thích hợp với đai ốc, đặc biệt là loại đai ốc theo hệ mét.

Giữ sạch và khô chìa vặn, đầu tiếp nối và bánh cóc. Thỉnh thoảng tra dầu bánh cóc.

Đảm bảo lắp đúng bánh cóc trước khi tác động lực mạnh.

Xem chìa vặn đo lực xoắn là loại dụng cụ đo tinh vi.

Cất chìa vặn đo lực xoắn loại kêu “clíc” ở ngăn / kệ thấp nhất.

ĐỤC VÀ ĐỤC LỖ

Không dùng đục có đầu bị nứt hoặc có hình nấm. Mài lại trước khi sử dụng.

Giữ cho mũi đục được mài với góc thích hợp.

Thay những đục bị gãy, cong.

GIŨA

e Không đóng búa lên giũa hoặc dùng giũa để nạy.

Giữ răng giũa sạch và gắn chặt tay cầm.

Cất giũa ngăn nắp, tránh ẩm và tránh dầu.

CƯA

Giữ cho lưỡi cưa được kéo căng.

Chùi lưỡi cưa bằng vải có thấm dầu để chống gỉ.

Cất cưa cẩn thận, tránh làm hư hoặc gãy răng.

MÂM CẶP & DỤNG CỤ KẸP

Không dùng búa để đóng hoặc mở dụng cụ kẹp.

Luôn dùng ê-tô có độ rộng thích hợp với từng loại công việc.

Dùng loại má kẹp bằng kim loại mềm hoặc gỗ cứng để tránh bị trượt hoặc làm hỏng bộ phận.

LƯỠI KHOAN 

Lưu ý tốc độ khoan và lưỡi khoan cần dùng.

Nếu có thể, dùng chất bôi trơn để làm nguội lưỡi khoan.

Thay hoặc mài bén lại những lưỡi khoan bị cùn.

DỤNG CỤ LÀM REN (TA-RÔ & BÀN REN)

Dùng loại có kích cỡ thích hợp.

Dùng chât bôi trơn khi sử dụng.

Dùng đúng loại cho từng công việc.

DỤNG CỤ THÁO BÙ LOONG

Khoan lỗ có kích cỡ thích hợp.

Không làm nóng dụng cụ tháo.

DỤNG CỤ THÁO CHỐT (VAM)

Chọn đúng loại và đúng kích cỡ.

Đảm bảo an toàn trước khi tác động lực.

Không sử dụng quá tải đối với dụng cụ tháo.

DỤNG CỤ GẮP (Bộ CẢM BIẾN)

Cất giữ nơi sạch, dễ tìm, và dễ lấy.

GƯƠNG KIỂM TRA

Bảo vệ gương tránh bị hỏng.

DỤNG CỤ CẮT ỐNG

Tác động lực chậm và ổn định khi cắt ống.

Thay bánh xe cắt khi nó bị cùn hoặc hỏng.

Bộ Căn lá (CALIP ĐO Bề DÀY)

Không được uốn cong hoặc vặn xoay phần lưỡi. Không cố ép phần lưỡi vào khe hở cần đo.

Thỉnh thoảng lau chùi bụi và tránh gĩ.

DỤNG CỤ ĐO

Không đặt các dụng cụ đo vào những vị trí mà chúng có thể bị làm nóng.

Không đánh rơi dụng cụ đo. Kiểm tra vi kế bị đánh rơi trước khi sử dụng lại.

Lau chùi dụng cụ đo bằng vải sạch và một ít dầu.

Cất các dụng cụ đo chính xác vào hộp.

DỤNG CỤ KIỂM TRA LÒ xo

Sử dụng như dụng cụ đo tinh vi.

Chỉ dùng chốt chặn khi so sánh các lò xo.

DỤNG CỤ ĐO ÁP Lực

Cất trong hộp bảo vệ tránh làm hỏng đồng hồ và mặt kính.

Giữ các bộ phận gắn với nhau để tránh bẩn hoặc hỏng.

DỤNG CỤ ĐO TỐC ĐỘ

Cất trong hộp.

Tránh bụi, dầu hoặc ẩm.

Tắt điện để tiết kiệm pin.

TỦ DỤNG CỤ VÀ NƠI CẤT DỤNG cụ

Cất giữ dụng cụ tại nơi thích hợp và ngăn nắp.

Giữ cho sàn làm việc sạch và không bị dính dầu.

Tham khảo ý kiến cấp trên ngay khi dụng cụ bị hỏng hoặc thất lạc.

Yêu cầu các phụ kiện hoặc dụng cụ để hoàn tất công việc càng sớm càng tốt.

Bài viết Những lưu ý khi sử dụng các dụng cụ cơ khí đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

1/ Nguyên công khoan

Nguyễn công khoan được xác định theo kiểu lỗ khoan hoặc kiểu dụng cụ cắt.

Bảng 25.1: Phân loại nguyên công khoan

1.1/ Các kiểu mũi khoan

Mũi khoan được phân loại theo thiết kế và theo kích cỡ. Thiết kế phổ biến nhất là lâu đời nhất là mũi khoan Xoắn, thường được chế tạo bằng thép gió (tháp dụng cụ cát gọi tốc độ. cao), hợp kim Fe-Co, hợp kim cứng (carbiđes),… Các thiết kế khác bao gồm mũi khoét, khoan tâm, khoan điểm (lả miệng), mũi khoan chắp mảnh carbides. Sự khác biệt về kích cỡ không chỉ giữa các mũi khoan hệ Anh và hệ mét, mà còn được phân loại kỹ hơn với các đơn vị Anh. Do kích thước theo hệ Anh dựa trên đơn vị inch (tương đối lớn), cần có sự phân biệt chi tiết hơn. Kích thước inch của các mũi khoan tiêu chuẩn theo hệ Anh được chia làm ba nhóm:

• Kích cỡ phân số: 1/64 là nhỏ nhất, số gia đường kính (tăng dần) theo 1/64
• Kích cỡ theo số: Số cỡ mũi khoan 80 đến số cỡ mũi khoan 1
• Kích cỡ theo chữ:Chữ kích cỡ mũi khoan từ A đến Z.

Kích cỡ hệ mét không cần các phân loại đặc biệt. Đối với kích cỡ Anh, bạn có thể xem nhiều tài liệu để biết mũi khoan tiêu chuẩn và đương lượng thập phân của chúng.

1.2/ Các xem xét lập trình

Mũi khoan tiêu chuẩn, bất kế kích cỡ, có hai tính năng quan trọng, đường kính và góc đỉnh. Đường kính được chọn theo các yêu cầu của bản vẽ, góc đỉnh liên quan đến độ cứng của vật liệu gia công. Chúng quan hệ chặt chẽ với nhau, đường kính xác định kích cỡ lỗ khoan, góc đỉnh xác định chiều sâu. Điều thứ hai cần xét là số rãnh thoát phoi, mũi khoan tiêu chuẩn có hai rãnh.

1.3/ Đường kinh mũi khoan danh định

Khảo sát Cơ bản là đường kính. Nói chung, đường kính và mũi khoan được chọn dựa vào dữ liệu trên bản vẽ. Nếu bản vẽ cho biết lỗ chỉ khoan và không cần gia công bổ sung, chỉ cần dùng mũi khoan tiêu chuẩn. Đường kính mũi khoan tương đương với kích cỡ lỗ trên bản vẽ. Cỡ mũi khoan này được gọi là đường kính danh định (Hình 25.5).

Hầu hết các ứng dụng đều gồm các lồ đòi hỏi thêm các đặc tính kỹ thuật bổ sung cho đường kính, chẳng hạn dung sai, độ bóng bề mặt, lả miệng, độ đồng tâm … Trong các trường hợp đó, không thể dùng một mũi khoan tiêu chuẩn để đáp ứng tất cả các yêu cầu. Mũi khoan danh định, không bảo đảm lỗ chất lượng cao, do các điều kiện gia công. Sự lựa chọn kỳ thuật nhiều dụng cụ cắt để gia công lỗ này là hoàn toàn hợp lý. ứng dụng chung trong những trường hợp đó là dùng mũi khoan hơi nhỏ hơn đường kính lỗ hoàn tất, sau đó dùngthêm các dụng cụ cắt khác, có khả năng hoàn thiện lỗ theo các yêu cầu bản vẽ. Các dụng này gồm thanh doa, dao chuốt, dụng cụ lả miệng, phay, V…V… Sử dụng các dụng cụ đó sẽ tăng khối lượng công việc nhưng cho phép bảo đảm chất lượng gia công.

Hình 25.5. Đường kính khoan danh định và đường kính hiệu dụng (mũi khoan Xoắn).

2/ Khoan lỗ suốt

Khoan lỗ suốt qua chi tiết là nguyên công rất phổ biến. Khoan lồ suốt yêu cầu chiều sâu Z, gồm chiều dày vật liệu, chiều dài đỉnh mũi khoan và khoảng hở phía sau điểm xuyên thâu của mùi khoan, được gọi là giá trị xuyên qua.

Hình bên dưới minh họa chiều sâu lập trình cho lỗ suốt là tổiig chiều dày vật liệu T, tương đương với chiều sâu đường kính toàn phần F, cộng khoảng hở xuyên qua C, và chiều dài đỉnh P.

Hình 25.8. Dữ liệu tính toán chiều sâu khoan. Lỗ suốt (trên) và lỗ cụt (dưới)

Ví dụ, nếu chiều dày vật liệu là một inch, đường kính mũi khoan 05/8 (0.G25) inch, chiều sâu lập trình, với khoảng hở 0.050 inch sẽ là: 1 + .050 + (5/8 x .300) = 1.2375.

Bạn hãy chú ý các chướng ngại (bàn máy, đồ gá, ngàm kẹp,…) khi lập trình khoảng hở xuyên qua. Nói chung, khoảng trống ở mặt dưới chi tiết thường rất nhỏ.

2.1/ Điều khiển chiều sâu khoan xuyên

Phương pháp lập trình ít được sử dụng, nhưng rất hiệu quả, là sử dụng chu kỳ khoan gián đoạn đến điều khiển sự xuyên qua của mũi khoan lỗ suốt, bất kể kích cỡ mũi khoan hoặc chiều dày vật liệu. Dưới đây là các cơ sở. Trong nhiều vật liệu có độ dẻo cao, khi mũi khoan bắt đầu xuyên đến đáy chi tiết (khoan lỗ suốt), có thể xuât hiện các điều kiện khó gia công. Mũi khoan có xu hướng đẩy vật liệu ra ngoài thay vì cắt gọt. Điều này rất phổ biến khi mũi khoan hơi cùn, vật liệu có độ dẻo cao, hoặc tốc độ cắt hơi cao. Các điều kiện bất lợi này còn làm cho nhiệt phát sinh ở lưỡi cắt, thiếu bôi trơn ở đầu mũi khoan, và các yếu tố khác.

Giải pháp khả dĩ cho vấn đề này là giám áp suất mũi khoan khi mũi khoan ở khoảng nửa dường xuyên qua lỗ, nhưng chưa hoàn toàn xuyên qua (Hình 25.11).

Hình 25.11. Điều khiển sự xuyên qua lỗ sử dụng chu kỳ khoan G83.

Chu kỳ khoan gián đoạn G83 là rất thích hợp, nhưng tính toán chiều sâu Q là cực kỳ quan trọng. Tổng số đoạn không quan trọng, chỉ hai đoạn cuối là có tính quyết định đối với mục đích này. Để kiểm soát vấn đề liên quan đến sự xuyên thấu mũi khoan, chỉ cần hai chuyển động. Hình 25.11 minh họa hai vị trí mũi khoan ø1/2 khoan qua tấm dày 3/4 inch.

Đối với nhiều ứng dụng, loại lỗ này không yêu cầu xử lý đặc biệt chỉ cần một lần cắt xuyên qua (sử dụng chu kỳ G81) và không cần khoan gián đoạn. Bạn hãy đánh giá giải pháp của tình huống này. Mũi khoan ø.5 có chiều dài đỉnh .300 X 500 = .150. Bạn hãy lấy một nửa chiều dài đỉnh mùi khoan (.075) làm giá trị xuyên qua thứ nhất, sẽ đưa mũi khoan xuống dưới tấm dày 3/4 inch một khoảng là .075 inc.h, đến chiều sâu Z-0.825. Chiều sâu này sẽ đạt được với giá trị chiều sâu Q. Bạn cần nhớ chiều sâu Q là giá trị số gia, đo từ mức R, trong trường hợp này là R 0.1. Điều đó sẽ chuyên biệt chiều sâu Q là Q 0.925 (.100 trên và .825 dưới Z0). Chiều sâu Z lập trình là chiều sâu khoan hoàn tất. Nếu cộng thêm khoảng hớ .05 dưới tấm phôi, -chiều sâu Z sẽ là tổng chiều dài phôi (.75), khoảng hở (.05), và chiều dài đỉnh mũi khoan (.150), giá trị lập trình là Z-0.95:

G99 G83 X. . Y. . R0 . 1 Z-0 . 95 QO . 925 F . .

Kỹ thuật này khồng chí giải quyết vấn đề liên quan đến chi tiết cụ thể, mà còn cho thây tính sáng tạo trong lập trình là không thế thiếu.

3/ Khoan lỗ cụt

Khác biệt cơ bản giữa khoan lỗ cụt và lỗ suôt là mũi khoan không xuyên qua vật liệu. Khoan lỗ cụt hầu như tương tự khoan lỗ suốt, riêng đốì với lỗ sâu phải sử dụng phương pháp khoan nhiều đoạn. Ngoài ra, sự lựa chọn dạng hình học thích hợp cho mũi khoan sẽ góp phần cải thiện sự gia công, đồng thời cần làm sạch lỗ khoan.

Trên bản vẽ, chiều sâu lỗ cụt được xác định theo chiều sâu có đường kính toàn phần. Chiều dài đỉnh mũi khoan thường không được coi là một phần của chiều sâu đó, chỉ cộng vào chiều sâu đã chuyên biệt. Trên Hình 25.8, chiều sâu lập trình của lỗ cụt là tổng chiều sâu đường kính toàn phần F và chiều dài mũi khoan P.

Ví dụ, mũi khoan tiêu chuẩn 03/4 (0.750) được dùng để khoan chiều sâu lỗ đường kính toàn phần 1.25 inch, chiều sâu lập trình sẽ là: 1.25 + (.750 x .300) = 1.4750

Trong chương trình gia công, block sẽ là N93 G01 Z-1.475 F6.0 hoặc, nếu dùng chu kỳ cố định N93 G99 G85 X5.75 Y8.125 R0.1 Z-1.475 F6.0

Các lỗ hệ mét cũng được xử lý tương tự. Ví dụ, mũi khoan ø16 mm được dùng để gia công chiều sâu đường kính toàn phần 40 mm. Tính toán sử dụng hệ số (Bảng 25.2) hoàn toàn như với đơn vị Anh: 40 + (16 x 0.300) = 44.8

Chiều sâu (40 mm) ghi trên bản vẽ được cộng thêm chiều dài đỉnh mũi khoan (16 X 0.300). Block lập trình có giá trị trục Z bằng tổng chiều sâu 40 mm và chiều dài đỉnh tính toán 4.8 mm.

N56 G01 Z-44.8 F150.0

Nếu dùng chu kỳ cố định, giá trị trục Z vẫn là 44.8, nhưng có định dạng khác.

N56 G99 G87 X215.0Y175. – R2.5 Z-44.8 F150.0

Khi gia công lỗ cụt, phoi cắt có thể kẹt trong lỗ. Điều này sẽ gây ra vấn đề, đặc biệt khi có nguyên công kế tiếp trong lỗ, chẳng hạn chuốt hoặc tarô ren. Bạn cần đưa mã dừng chương trình M00 hoặc M01 vào trước nguyên công đó. M00 là lựa chọn tốt hơn, nếu cần làm sạch lỗ mỗi khi thực thi chương trình. Nói chung, mã dừng chương trình tuỳ chọn M01 cũng đủ cho phép làm sạch lỗ.

4/ Khoan lỗ đáy phẳng

Lỗ đáy phẳng là lỗ cụt với đáy 90° theo đường tâm khoan. Có hai phương pháp lập trình để gia công kiểu lỗ này. Bạn có thể dùng mũi khoan tiêu chuẩn để khoan lỗ sau đó dùng mũi khoan đáy phẳng có cùng đường kính để hoàn tất lỗ đến chiều sâu toàn phần. Phương pháp thứ hai là dùng dao phay mặt đầu, không cần khoan trước. Đây là phương pháp tốt nhất, nhưng có thể không có một số cỡ dao phay.

Lập trình lỗ đáy phắng với dao phay mặt đầu tương đôi đơn giản. Ví dụ, gia công lỗ 010 mm đáy phẳng, sâu 25 mm. Sử dụng dao phay mặt đầu 010 mm, chương trình sẽ rất ngắn nếu dao đã lắp trong trục chính.

Bạn còn có thể dùng chu kỳ cố định với vài chỉnh sửa để gia công lỗ đáy phẵng.

Ví dụ kế tiếp là chương trình với hai dụng cụ cắt, mũi khoan tiêu chuẩn 01/2 inch và mũi khoan đáy phẳng 01/2 inch. Chiều sâu hoàn tất với đáy phẳng là Z-0.95:

Bạn hãy chú ý ba block trong chương trình O2503. Thứ nhất là block N6, biểu thị chiều sâu mũi khoan tiêu chuẩn. Mũi này dừng lại trước chiều sâu toàn phần khoảng 0.010 inch. Giá trị Z-0.94 được lập trình thay vì Z-0.95. Lý do không khoan đến chiều sâu toàn phần với mũi khoan tiêu chuẩn là để tránh gây ra vết đỉnh dao ở tâm lỗ.

Hai block tiếp theo trong phần dao thứ hai của chương trình – block N14 và block N15. Trong N14, mũi khoan đáy phẳng gia công với tốc độ cắt lớn chỉ đến chiều sâu 0.740 inch, do mũi khoan đáy phẳng hầu như không cắt gọt cho đến chiều sâu đó. Bạn hãy xem sự tính toán chiều sâu trung gian 0.740 từ quy trình dưới đây:

Từ chiều sâu toàn phần 0.94 được cắt gọt bằng mũi khoan tiêu chuẩn (TOI), bạn hãy trừ chiều dài đỉnh dao p. Đó là 0.15 với góc đĩnh 118° của mũi khoan ø.5. Kết quả là .79. Từ kết quả đó, bạn trừ khoảng hở 0.50 để có giá trị trục Z là Z-.74. Trong block N15, mũi khoan đáy phẳng sẽ cắt lượng còn lại từ TOI, với tốc độ cắt thích hợp, thường được lập trình với tốc độ đủ chậm.

Theo quan điểm gia công, lập trình mũi khoan tâm hoặc khoan điểm trước để khởi đầu lồ gia công sẽ thuận tiện hơn. Nguyên công này sẽ bảo đảm độ đồng tâm cho cả mũi khoan tiêu chuẩn và mũi khoan đáy phẳng. Sự cải thiện tiếp theo là dùng dao phay mặt đầu thay cho mũi khoan đáy phẳng. Dao này thường có độ cứng vững cao hơn và độ chính xác lớn hơn.

Khoan bằng mũi khoan gắn mảnh hợp kim

Một trong các dụng cụ cắt năng suất cao trong gia công hiện đại là mũi khoan gắn mảnh hợp kim (còn gọi là mũi khoan chắp).

Loại mũi khoan này sử dụng các mảnh carbides (hợp kim cứng) tương tự các dao phay hoặc tiện. Mũi khoan được thiết kế để khoan vật liệu rắn, không yêu cầu khoan tâm hoặc khoan điểm, tốc độ trục chính cao và tốc độ cắt tương đối thấp. Trong hầu hết các trường hợp, loại mũi khoan này được dùng để khoan các lồ suốt, nhưng cũng có thể khoan lỗ cụt. Kiểu mũi khoan này còn được dùng để doa với lượng dư gia công thấp đến trung bình.

Thiết kế của mũi khoan chắp rất chính xác, bảo đảm chiều dài dụng cụ cắt không đổi, hầu như không cần mài lại lười cắt bị mòn. Hình 25.9 minh họa phần cắt gọt của mũi khoan chắp thông dụng.

Trong minh họa này, đường kính D của mũi khoan là kích cỡ lỗ do mũi khoan tạo ra. Chiều dài đỉnh H do nhà chế tạo mũi khoan xác định. Ví dụ, mũi khoan chắp với đường kính D = 1.25 inch, có chiều dài đỉnh H là .055. Mũi khoan này có thể dùng cho ứng dụng quay hoặc tĩnh tại, ngang hoặc đứng, trên trung tâm gia công hoặc máy tiện. Để đạt hiệu suất cao, cần cung cấp chất làm nguội với áp suất cao qua suốt chiều dài mũi khoan đặc biệt khi gia công các vật liệu cứng, lỗ sâu, hoặc nằm ngang. Chất làm nguội không chỉ giải nhiệt mà còn giúp đẩy phoi ra ngoài. Khi sử dụng mũi khoan chắp, cần bảo đảm đủ công suất ở trục chính của máy. Các yêu cầu công suất tại trục chính tăng tỷ lệ với đường kính mũi khoan.

Trên trung tâm gia công, mũi khoan chắp được lắp vào trục máy, do đó quay chung với trục. Theo kiểu lắp này, mũi khoan được dùng trong trục chính phải có độ cứng vừng cao. Sự cung cấp chất làm nguội có thể gộp cả chất làm nguội bên trong, bộ ống thích hợp để làm nguội qua lỗ khi mũi khoan được dùng trên trung tâm gia công.

Trên máy tiện, mũi khoan chắp luôn luôn tĩnh tại. Giá lắp chính xác đòi hỏi mũi‘khoan định vị ở tâm và đồng tâm với đường tâm trục chính.

Cần rất cẩn thận khi khoan trên bề mặtkhông phẳng. Đế’ có kết quả tốt, bạn hãy dùng mũi khoan chắp trên C&C bề mặt vuông góc (90°)với trục mũi khoan (bề mặt phẳng). Trong các giới hạn đó, mũi khoan còn có thể được dùng để vào hoặc ra bề mặt nghiêng lồi, hoặc lõm. Cần giám tốc độ cắt trong khi cắt gián đoạn. Hình 25.10 minh họa các vị trí cần giám tốc độ.

Hình 25.10. Bề mặt vào hoặc ra không đều đối với tốc độ cắt của mũi khoan chắp: F = tốc độ cắt bình thường, F/2 = giám tốc độ cắt (một nửa F).

Trong minh họa này, chữ F biểu thị vùng được cắt với tốc độ cắt bình thường (vào/ra bình thường), F/2 biểu thị vùng yêu cầu giám tốc độ cắt. Đối với sự giám tốc độ cắt, chỉ cần lập trình một nửa tốc độ cắt bình thường là đủ.

Trên Hình 25.10, hình a là bề mặt nghiêng, b là bề mặt không đều, c và d là các bề mặt lồi và lõm.

Mũi khoan chắp chủ. yếu dùng cho khu vực gia công được bảo vệ

5/ Khoan nhiều đoạn trong một lỗ

Phương pháp này còn được gọi là khoan cắt gián đoạn. Đây là nguyên công khoan, sử dụng các chu kỳ cố định G83 (tiêu chuẩn) hoặc G73 (tốc độ cao). Khác biệt giữa hai chu kỳ này là phương pháp lùi dao. Trong G83, sự lùi dao sau mỗi đoạn đến mức R (phía trên lỗ), trong G73, chỉ lùi dao rất ngắn (khoảng 02 – .04 inch).

Khoan nhiều đoạn thường dùng cho các lỗ quá sâu đối với một chuyển động dao. Các phương pháp khoan nhiều đoạn còn có vài cơ hội cải tiến kỹ thuật khoan tiêu chuẩn. Dưới đây là một số ứng dụng của phương pháp này khi gia công các lỗ:

• Khoan lỗ sâu.
• Bẻ gãy phoi – có thể dùng cho cả các lỗ ngắn trong vật liệu dẻo.
• Làm sạch phoi tích tụ trong các rãnh thoát phoi của mũi khoan.
• Làm nguội và bôi trơn thường xuyên cho các lưỡi cắt củamũi khoan.
• Kiểm soát mũi khoan khi xuyên vào vật liệu.

Trong tất cả các trường hợp, các chuyển động khoan của chu kỳ G83 hoặc G73 tạo ra sự cắt gián đoạn có thể được lập trình rất đơn giản bằng cách chuyên biệt giá trị địa chỉ Q trong chu kỳ. Giá trị này là chiều sâu thực của từng đoạn khoan. Giá trị Q càng nhỏ, số đoạn khoan càng lớn và ngược lại. Đối với hầu hết các nguyên công khoan sâu, số lượng chính xác các đoạn khoan không quan trọng, nhưng có những trường hợp cần điều khiển chu kỳ khoan nhiều đoạn.

5.1/ Ứng dụng khoan nhiều đoạn

Đôi với hầu hết các ứng dụng khoan nhiều đoạn, chiều sâu Q chỉ cần là chiều sâu hợp lý. Ví dụ, lỗ sâu (với chiều sâu Z-2.125 inch ở đỉnh dụng cụ) được khoan với mũi khoan đường kính .250 và chiều sâu từng đoạn là .600. Chu kỳ G83 có thể lập trình như sau:

N137 G99 G83 X. . Y. . R0.1 – Z-2.125 Q0.6 F8.0

Các giá trị lập trình này là hợp lý. Đối với hầu hết các ứng dụng, số lượng các đoạn khoan thường không quá quan trọng.

5.2/ Tính toán số đoạn khoan

Nếu số đoạn khoan trong chu kỳ G83/G73 là quan trọng, cần phải tính toán giá trị đó. Biết số đoạn và giá trị Q đối với chiều sâu toàn phần cho trước thường không quan trọng. Nếu chương trình chạy hiệu quả, thì không cần chỉnh sửa. Để tìm số’ đoạn thích hợp cho chu kỳ G83/G73, điều quan trọng là biết khoảng cách toàn phần của hành trình mùi khoan giữa mức R và chiều sâu Z (theo giá trị số gia). Điều quan trọng tiếp theo là biết giá trị Q. Khoảng cách hành trình chia cho Q sẽ được số đoạn cần khoan:

Trong đó:

• P_n = số đoạn
• T_d = Khoảng cách toàn phần hành trình dao
• Q = Chiều sâu đoạn được lập trình

Ví dụ, trong chu kỳ G83 NT3 G99 G83 X Y R0.125 Z-1.225 Q.05 P12.0

Khoảng cách hành trình toàn phần là 1.350 chia cho .500 sẽ được kết quả là 2.7. Do số đoạn chỉ có thể là số nguyên, số nguyên lớn hơn gần nhất sẽ là số đoạn, trong trường hợp này là số 3.

5.3/ Chọn số đoạn

Trong thực tế thường lập trình với số đoạn Mong muốn. Nếu chỉ một số lượng xác định các đoạn là đủ để đạt hiệu suất tốì ưu, từ đó có thể dễ dàng tính giá trị Q. Do giá trị Q chuyên biệt chiều sâu của từng đoạn khoan nhưng không xác định số đoạn, cần dùng công thức toán để chọn chiều sâu Q, tương ứng số đoạn Mong muốn.

Ví dụ, bạn cần ba đoạn khoan trong chu kỳ dưới đây, giá trị chiều sâu Q sẽ là:

N14G99GR3X.. Y. . R0 . 1 Z-1.238 Q . . F12.0

Hành trình khoan toàn phần từ mức R đến chiều sâu Z là 1.338 inch. Để tính giá trị Q, công thức có dạng:

Trong đó:

• Q = Chiều sầu đoạn được lập trình
• T_d = Khoảng cách toàn phản hành trình dao.
• P_n = Số đoạn mong muốn.

Sử dụng công thức nêu trên, kết quả 1.338/3 là .446. Do đó, chiều sâu Q trong block G83 là Q0.446:

N14 G99 G83 X. . Y. . R0.1 Z-1.239 Q. . F12.0

Trong trường hợp này không cần làm tròn số. Bạn hãy quan sát tình huống khác, khoảng cách hành trình thay đổi rất ít:

N24 G99 G83 X. . Y. . R0.1 Z-1.239 Q. . E12.0

Kết quả của 1.339/3 là .446333333 – sô cần được làm tròn đến 4 chữa số thập phân (đơn vị Anh). Về toán học, làm tròn với 4 chữ số thập phân là .4463. Bạn hãy quan sát chiều sâu của từng đoạn.

Đoạn 1 .4463   Chiều   sâu       tích lũy …        .4463

Đoạn 2 .4463   Chiều   sâu       tích lũy …        .8926

Đoạn 3 .4463   Chiều   sâu       tích lũy …        1.3389

Đoạn 4 .0001   Chiều   sâu       tích lũy …        1.3390

Ớ đây cần đến bốn đoạn và đoạn cuối chỉ cắt .0001, hầu như không đáng kể. Trong các trường hợp đó, với lần cắt cuối cùng rất nhỏ và không hiệu quả, bạn cần làm tròn giá trị Q theo hướng tăng, trong ví dụ nêu trên, tối thiểu là .4464, có thể làm tròn đến .447.

N14 G99 G83 X Y R0.1 Z-1.239 Q0.447 F12.0

Bạn cần nhớ, dụng cụ cắt không bao giờ vượt quá chiều sâu Z lập trình nhưng có thế đến chiều sâu này với cách thức rất không hiệu quả, do đó cần hiệu chỉnh.

6/ Khoan nhiều bậc

Khoan qua nhiều bậc là nguyên công khoan giữa hai hoặc nhiều chi tiết, cách nhau bằng khoảng không gian trống’. Vấn đề lập trình là gia công các lỗ này một cách hiệu quả. Có thể dễ dàng lập trình một chuyển động xuyên qua tất cả các chi tiết riêng rẽ và các khoảng trống. Đối với nhiều lỗ, phương pháp này có lẽ không hiệu quả. Bạn hãy khảo sát bản vẽ trên Hình 25.22.

Trong chương trình này, X1.0 Y1.5 là vị trí lỗ. Bản vẽ không nêu rõ mức R và chiều sâu Z, chúng cần được tính toán. Trong ví dự này, khoảng hở trên và dưới từng tấm chi tiết là.05, ngoại trừ mức R thứ nhất (R0.l). Chiều dài đỉnh mũi khoan ø1/4 là 0.3 X 0.25 = 0.075 inch.

Bạn hãy lưu ý, một lỗ yêu cầu đến ba block chương trình, thay vì một block. Mồi block biểu

thị cho một tấm trong chi tiết gia công. Ngoài ra, bạn hãy để ý G98 trong block N16. Chí một lồ được thực hiện trong ví dụ này, do đó G98 là không cần thiết. Lệnh xóa chu kỳ G80 với chuyển động trở về trong block NI7 sẽ lùi dao ra khỏi lỗ. Tuy nhiên, nếu gia công nhiều lỗ, cần dịch chuyển dao đến vị trí XY mới trước khi lập trình G80. Trong trường hợp này, cần có G98 khi mũi khoan xuyên qua tấm cuối cùng của chi tiết. Ví dụ này chưa phải là giải pháp tối ưu đốì với quy trình khoan qua nhiều bậc, do vẫn có chuyển động vô ích. Phương pháp lập trình hiệu quả là sử dụng kỹ thuật lập trình macro.

7/ Khoan tâm

Khoan tâm là nguyên công tạo lỗ nhỏ đồng tâm cho chuôi nhọn ụ động hoặc dẫn hướng để khoan lỗ lớn. Không nên dùng mũi khoan tâm để lả miệng (vạt góc miệng) do góc đỉnh chỉ là 60°.

Không đựợckhoan tâm lỗ sểkhoan với mũi khoan.gắn mảnh hợp kim!

Dụng cụ phổ biến nhất để khoan tâm là mũi khoan tâm tiêu chuẩn (thường được gọi là mũi khoan kết hợp và khoét miệng), tạo ra góc 60°. Tiêu chuẩn công nghiệp Bắc Mỹ sử dụng hệ thống đánh số từ #00 đến #8 và #11 đến #18 cho các mũi khoan tâm. Trong hệ mét, được xác định theo đường kính dẫn hướng, ví dụ mũikhoan tâm 4 mm sẽ có đường kính dẫn hướng 4 mm. Trong cả hai trường hợp, số càng lớn, đường kính mũi khoan càng lớn. Đốì với một số nguyên công khoan sơ bộ, chẳng hạn lả miệng, dụng cụ cắt với góc đỉnh 90°, được gọi là mũi khoan điểm, là loại được dùng phổ biến.

Nhiều nhà lập trình chỉ ước tính chiều sâu khoan tâm, thay vì tính toán.Có lẽ tính toán là không cần thiết cho sự gia công tạm thời. Bạn có thể dùng dừ liệu trên Hình 25.7 để xác dịnh chiều sâu khoan tâm với các mũi khoan có đường kính D khác nhau.

Hình 25.7. Chiều sâu cắt L với mũi khoan tâm tiêu chuẩn.

Hình 25.7 nêu rõ mọi kích thước cần thiết của các mũi khoan tâm tiêu chuẩn theo hệ Anh, trong đó quan trọng nhât là chiều sâu cắt L. Tính toán L dựa trên sự lựa chọn tùy ý đường kính lả miệng D.

Ví dụ, mũi khoan tâm #5 có giá trị chiều sâu L là 0,382, dựa trên đường kính lả miệng được chọn tuỳ ý D = 0.350 inch. Các giá trị này có thể chỉnh sửa theo yêu cầu gia công cụ thể, theo đơn vị hệ Anh hoặc hệ mét.

8/ Chiều dài đỉnh mũi khoan

Vấn đề quan trọng thứ hai là chiều dài của đỉnh mũi khoan. Chiều dài này rất quan trọng để thiết lập chiều sâu dao đến đường kính toàn phần. Với ngoại lệ là mũi khoan đáy phẳng, mọi mũi khoan Xoắn đều có đỉnh côn, cần biết cả góc đỉnh và chiều dài trong lập trình. Các góc này thường theo tiêu chuẩn và cần tính chiều dài thay vì phỏng đoán, do tầm quan trọng của chúng đối với chiều sâu lỗ chính xác (Hình 25.6).

Trên các mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng, chiều dài này hơi khác, do cấu trúc mũi khoan. Loại mũi khoan này không có đáy phẳng do đó cần xét chiều dài đỉnh khi lập trình.

Có thể dễ dàng xác định chiều dài đỉnh mũi khoan nếu biết đường kính (danh định hoặc hiệu dụng) và góc đỉnh. Từ công thức dưới đây và bảng các hệ số (Bảng 25.2), có thể tính chiều dài đỉnh yêu cầu đối với mũi khoan tiêu chuẩn:

Trong đó:

• P = Chiều dài đỉnh
• A = Góc đỉnh
• D = Đường kính mũi khoan.

Công thức này được đơn giản hóa, sử dụng hệ số phân (không đổi đối với từng góc đỉnh)

Trong đó:

• P =Chiều dàiđỉnh
• D = Đường kính mũi khoan.
• K = Hệ số nhân

Bảng 25.2. Hệ số xác định chiều dài đỉnh mũi khoan

Hệ số trong công thức được làm tròn với giá trị đủ cho mọi ứng dụng lập trình. Giá trị K đối với góc đỉnh mũi khoan 118° là 0.300, giá trị thực là 0.300430310. Giá trị làm tròn có ưu điểm là dễ nhớ và dễ sử dụng. Đối với hầu hết các ứng dụng, có lẽ chỉ cần 3 hệ số, góc 90° (khoan điểm, khoan vật liệu mềm), 118° (vật liệu tiêu chuẩn) và 135° (vật liệu cứng). Chúng rất dễ nhớ:

• 0.500 góc đỉnh mũi khoan 90°
• 0.300 góc đỉnh mũi khoan 118° – 120°
• 0.200 góc đĩnh mũi khoan 135°

Bài viết Các nguyên công khoan trong CNC đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

1/ Taro ren là gì?

Taro ren là sự gia công thông dụng thứ hai sau nguyên công khoan lỗ trên trung tâm gia công CNC. Tarô trên máy phay CNC hoặc trung tâm gia công thường sử dụng hai chu kỳ cố định khả dụng để lập trình trên-hầu hết các hệ điều khiển. Chúng là chu kỳ G84 đế tarô ren thuận (R/H) và chu kỳ G74 để tarô ren ngược (L/H):

Ví dụ dưới đây minh họa sự lập trình tarô một lỗ, tương tự các chu kỳ cố định khác. Mọi chuyển động dụng cụ cắt, kể cả dừng trục chính và đảo chiều ở đáy lỗ, đều trong chu kỳ cô định.

…

N64 G90 G54 G00 X3.5 Y7.125 S600 M03 T06

N65 G43 Z1.0 H05 M08

N66 G99 G84 R0.4 Z-0.84 F30.0

N67 G80 . . .

Kích cỡ mũi tarô cần dùng là bao nhiêu? Trong ví dụ này, cỡ tarô là tiêu chuẩn, 20TPI (20 ren/inch), và phần cán. Không cần các tọa độ XY trong chu kỳ G84 do vị trí dao hiện hành đà được thiết lập trong block N64. Mức R thông dụng là vị trí bắt đầu ren và chiều sâu Z là chiều sâu tuyệt đối của phần ren. Địa chỉ cuối cùng trong block này là tốc độ cắt tính theo in/min, được lập trình với địa chỉ F.

Bạn hãy lưu ý mức R 0.4 có giá trị hơi cao hơn giá trị thường dùng để khoan, chuôt, và các nguyên công tương tự. Ngoài ra, tốc độ cắt được lập trình có vẻ quá cao. Thực tế cả hai đều đúng và được chọn một cách cố ỷ.

Khoảng hở lớn đốì với mức R cho phép tăng tốc độ cắt từ 0 đến 30 in/min ở bên ngoài lỗ. Khi mũi tarô tiếp xúc với chi tiết, tốc độ cắt phải đạt giá trị lập trình, không được thấp han. Nguyên tắc là lập trình khoảng hở để tarô từ hai đến bốn lần khoảng hở bình thường. Khoảng hở này sẽ bảo đảm tốc độ cắt đạt hiệu quả hoàn toàn khi thực sự bắt đầu tarô ren. Bạn có thể thử dùng với giá trị hơi nhỏ để tăng hiệu quả cho chương trình. Phương pháp thứ hai là gấp đôi, gấp ba, hoặc gấp bốn bước của mãi taro và dùng giá trị này làm khoảng hơ phía trên mũi tarô. Mục đích của khoảng hở này luôn luôn nhằm loại bỏ vấn đề tốc độ cắt liên quan đến sự tăng tốc độ chuyển động.

Vấn đề kế tiếp là tốc độ cắt tương đối cao 30 in/min (F30.0) cũng đã được tính toán cẩn thận. Tốc độ bất kỳ khi tarô đều phải đồng bộ với tốc độ trục chính – r/min được lập trình theo địa chỉ s. Bạn cần nhớ mũi tarô về cơ bản là dụng cụ tạo hình với hình dạng và cỡ ren xác định. Phần kế tiếp sẽ giải thích chi tiết quan hệ giữa tốc độ trục chính và tốc độ cắt. Tốc độ cắt F trong chương trình được tính bằng cách nhân số đầu mối ren với tốc độ trục chính theo r/min: F = 1/20 TPI x 600 r/min = 30.0 in/min

Cách tính toán thứ hai là chia tốc độ trục chính (r/min) cho số ren/inch (TPI): F = 600 r/m/20 TPI = 30.0 in/min

Chất lượng lỗ được tarô cũng rất quan trọng, ngoài việc lựa chọn tốc độ trục chính và tốc độ cắt, còn có các yếu tố khác. Vật liệu của mũi tarô, lớp tráng phủ, dạng hình học, khoảng hở rãnh thoát phoi, đường cong Xoắn, kiểu vạt góc ban đầu, vật liệu được cắt gọt, cán tarô, tất cá đều ảnh hưởng đến chất lượng lỗ ren. Đế có kết quả tarô ren tôi ưu, cần có cán tarô thích hợp trừ khi máy CNC hỗ trợ sự tarô chặt. Thiết kế cán tarô lỏng giúp cho mũi tarô “cảm nhận”,’ tương tự cảm giác của bạn khi tarô bằng tay. Cán tarô lỏng thường được gọi là cán kéo-nén và ứng dụng như nhau cho cả trên máy phay và tiện. Kiểu cán này cho phép mũi tarồ kéo ra hoặc đẩy vào trong khoảng xác định. Sự khác biệt duy nhất là phương pháp gá lắp dụng cụ cắt (định hướng của tarô) trong máy (đứng hoặc ngang). Các cán tarô lỏng cao cấp còn có moment xoắn điều chỉnh được, có thể thay đổi cảm giác cua mũi tarỏ thậm chí cả khoảng kéo và nén.

Các ứng dụng tarô ren trên máy tiện CNC tương tự như trên trung tâm gia công. Không cần chu kỳ tarô ren đặc biệt trên bộ điều khiển máy tiện, nhưng mồi chi tiết chỉ có thể sử dụng một kích cỡ mũi tarô. Từng chuyển động tarô được lập trình với lệnh G32 và phương pháp block – block.

Taro ren trên máy tiện CNC tuy hơi khácnhưng không khó hơn tarô trên trung tâm gia công. Do không sử dụng chu kỳ cố định, nhà lập trình có thể phạm vài sai sót. Chương này sử dụng các ví dụ về tarô trên máy tiện CNC đến chiều sâu thích hợp.

2/ Kiểm tra trước khi taro ren

Khi lập trình nguyên công tàrô ren, cần bảo đảm dữ liệu chương trình phản ánh các điều kiện gia công thực tế. Chúng có thể khác nhau giữa các chế độ gá lắp, nhưng đa số đều như nhau đối với nguyên công tarô ren bất kỳ trên kiểu máy CNC bất kỳ. Dưới đây là danh mục tóm tắt các yếu tổ’ có quan hệ trực tiếp với các nguyên công tarô ren trong lập trình CNC.

• Mép cắt tarô (sắc và được mài chuẩn xác).
• Thiết kế mũi tarô (phù hợp với lỗ dược tarô ren).
• Sự thẳng hàng mũi tarô (thẳng hàng với lỗ được tarô).
• Tốc dộ trục chính lắp tarô(phù hợp với các điều kiện cắt gọt).
• Tốc độ tarô ren (theo quan hệ với bước ren tarô và tốc độ trục chính của máy).
• Gá lắp chi tiết (bảo đảm độ cứng vững cao).
• Lỗ khoan phải được gia công trước một cách chính xác (cỡ mũi khoan lỗ để tarô ren là rất quan trọng).
• Khoảng hở từ vị trí bắt đầu tarô (đủ để tăng tốc độ quay mũi tarô).
• Lựa chọn chất làm nguội.
• Khoảng hở dưới đáy lỗ(phải bảo đảm chiều sâu phần ren).
• Điều chỉnh moment quay của cán tarô (dễ cắt gọt).
• Tính toàn vẹn của chương trình (không có lỗi).

Nhiều thiết kế cán tarô có các yêu cầu riêng, có thể có hoặc không ảnh hưởng đến phương pháp lập trình.

Với các máy CNC hiện đại, phương pháp tarô chặt ngày càng phổ biến. Hầu như không cần cán tarô đặc biệt, chẳng hạn cán dao phay mặt đầu kiểu kéo-nén hoặc mâm cặp đặc biệt, do đó tiết kiệm chi phí cán tarô. Tuy nhiền, máy CNC và hệ điều khiển phải hỗ trợ tính năng tarô chặt. Để lập trình tarô chặt, cần sử dụng mã M đặc biệt, ghi rõ trong tài liệu kèm theo máy.

Chế độ taro chặt phải dược máy CNC hỗ trợ để sử dụng trong chương trình.

3/ Mũi taro ren

Hiện có nhiều kiểu thiết kế mũi tarô được dùng trong các ứng dụng lập trình CNC khác nhau. Đối với lập trình CNC, chỉ các cơ sở cốt lõi của dạng hình học mũi tarô là quan trọng.

Có hai vấn đề trong thiết kế mũi tarô ảnh hưởng trực tiếp đến lập trình và các giá trị nhập:

• Dạng hình học rãnh thoát phoi của mũi tarô.
• Dạng hình học vạt góc đầu mũi tarô.

3.1/ Dạng hình học rãnh thoát phoi

Dạng hình học rãnh thoát phoi của mũi tarô thường dùng các thuật ngữ “Xoắn thấp”, “Xoắn cao”, hoặc “rãnh Xoắn”.về cơ bản, các thuật ngữ đó xác định cách thức mài các lưỡi cắt ren trên thân tarô. Khi lập trình nguyên công tarồ ren, tính hiệu quả của dạng hình học rãnh Xoắn quan hệ chặt chẽ với tốc độ trụe chính. Sự thực nghiệm với tốc độ cắt bị giới hạn theo bước ren, nhưng sự lựa chọn tcíc độ trục chính tương đối rộng. Vật liệu của chi tiết và dạng hình học rãnh Xoắn của mũi tarồ đều tác động đến tốc độ trục chính của máy. Do hầu như mọi thiết kế dụng cụ cắt (không riêng cho’mũi tarô) đều là kết quả của nhiều yếu tố, không thể nói một chiều “hãy dùng dụng cụ này” hoặc “dụng cụ kia” cho lập trình CNC. Bạn cần nhớ mọi mũi tarô đều có chung một số đặc tính.

3.2/ Dạng hình học vạt góc

Dạng hình học vạt góc mũi tarô liên quan đến cấu hình ở đầu mũi tarồ. Đôi với lập trình CNC, phần quan trọng nhất của dạng hình học ở đầu mũi tarô là vạt góc đính tarô.

Để lập trình gia công lỗ một cách chính xác, mũi ta rô phải được chọn theo các yêu cầu kỹ thuật của lỗ được tarô ren. Nếu tarô lồ cụt cần sử dụng mũi tarô khác với tarô lỗ suốt. Có ba kiểu mũi tarô, phân loại theo dạng hình học ở đầu mũi tarô:

• Ta rô đáy
• Ta rô thanh
• Ta rô côn

Khác biệt cơ bản giữa các mũi tarô là chiều dài phần vạt góc. Hình 25.23 minh họa các đặc tính của lỗ khoan ảnh hưởng đến chiều sâu lập trình của mũi tarồ được chọn.

Hình 25.23. Dạng hình học ỗ đầu mủi tarô.

Chiều dài c của phần côn (vạt góc) mũi tarô được đo theo số ren. Sô ren của mũi tarô côn là 8-10, tarô thanh là 3-5, và tarô đáy là 1-1.5. Góc vát a cũng tùy theo kiểu tarô, 3-5° đối với mũi tarô cồn, 8-13° trên tarô thanh, và 25-35° trên tarô đáy.

Lồ cụt hầu như luôn luôn yêu cầu mũi tarô đáy, lỗ suốt sẽ đòi hỏi mũi tarô thanh trong hầu hết các trường hợp, còn tarô côn chỉ dùng trong một số trường hợp. Chiều dài c càng lớn, yêu cầu khoảng hở đáy của lồ khoan càng lớn.

3.3/ Tốc độ mũi tarô và tốc độ cắt

Quan hệ giữa tốc độ trục chỉnh của máy (r/min) và tốc độ cắt lập trình là cực kỳ quan trọng khi lập trình chuyển động cắt theo chế độ lượng ăn dao!thời gian. Chế độ lượng ăn dao Ithời gian được lập trình theo đơn vị Anh là in Imin và hệ mét là mm/mỉn. Chế độ này là điển hình đối với máy phay CNC và trung tâm gia công, hầu như mọi chế độ gia công đều sử dụng in/min hoặc mm/min. Đối với tarô ren, bạn hãy luôn luôn lập trình theo khoảng cách tuyến tính mũi tarô phải hành trình trong một vòng quay trục chính. Khoảng cách này luôn luôn tương đương với bước tarô (chỉ khi tarô ren), do mũi tarô thường chỉ dùng để cắt ren một đầu mối.

Khi sử dụng chế độ ăn dao theo vòng quay, chế độ điển hình trên máy tiện CNC, bước tarỏ luôn luôn tương đương với tốc độ cắt. Ví dụ, bước .050 yêu cầu tốc độ cắt .050 in/rev hoặc F0.05 trong chương trình.

Trên trung tâm gia công CNC, chê độ cắt luôn luôn là lượng ăn dao/thời gian, tính theo phút, tốc độ cắt này được xác định bằng một trong các công thức dưới đây:

Trong đó:

• F_t         = Tốc độăn dao theo thời gian (phút)
• r/min    = Tốc độ trục chính
• TPI = Số ren/inch

Công thức tương tự cũng đưa đến kết quả đồng nhất: F_t = r/min x F_r

Trong đó:

• F_t         = Tốc độ ăn dao theo thời gian (phút)
• r/min    = Tốc độ trục chính
• F_r         = Tốc độ cắt/ vòng quay

Ví dụ,  bước ren20TPI: 1/20     = .0500 inch và tốc độ cắt lập trình được xét theo tốc độ trục chính, ví dụ 450 r/min:

F = 450 x .05 = 22.5 = F22.5 (in/min)

Tarô ren hệ mét trên máy tiện cũng tương tự. Ví dụ, tarô bước ren 1.5mm sử dụng 500 r/min được lập trình với tốc độ cát 750 mm/min

F = 500 x 1.5 = 750.00 = F750.0 (mm/min)

Yếu tố chính đế tarô ren thành công là duy trì quan hệ giữa bước tarô và tốc độ trục chính. Nếu tốc độ trục chính thay đổi, lượng ăn dao/ thời gian (in/min hoặc mm/min) cũng phải thay đổi theo. Đối với nhiều cán tarô kiểu kéo- nén, sự điều chính giám tốc độ cắt khoảng 5% có thể đưa đến kết quả tốt hơn. Điều này là do sự kéo của cán tarô linh hoạt hơn so với lực nén.

Nếu tốc độ trục chính trong ví dụ nêu trên thay đổi từ S450 sang S550 (bước tarô không thay đổi, 20TPI), sự thay đổi tốc độ trục chính phải được phản ánh trong tốc độ cắt mới:

F = 550 X .05 = 27.50 = F 27.5 (in/min)

Trong chương trình, tốc độ cắt ren mới sẽ là:

F = 27.5 – 5%(27.5) = 26.125

Giá trị vận tốc cắt thực có thể là F26.1 hoặc thậm chí F26.0. Có thể dễ dàng thay đổi tốc độ trục chính của dụng cụ cắt trong chương trình, hoặc trực tiếp trên máy CNC, nhưng sau đó lại quên chỉnh sửa tốc độ cắt cho mũi tarô. Sai lầm này có thể xảy ra trong khi chuẩn bị chương trình ở văn phòng hoặc tối ưu hóa chương trình trên máy. Nếu thay đổi là nhỏ, có thể không xảy ra hư hại. Nếu tốc độ trục chính thay đổi quá lớn, mũi tarô có thể bị gãy trong chi tiết.

3.4/ Taro ren ống

Các tarô ren ông có cấu trúc tương tự mũi tarô tiêu chuẩn. Chúng thuộc hai nhóm:

• Tarô côn                                  NPT vàAPI
• Taro thẳng (song song)           NPS

Kích cỡ danh định của chúng, không phải là kích cỡ tarô mà là kích cỡ cưa phần nôì ống. Độ côn ống (NPT) theo Tiêu chuẩn Quốc gia Mỹ có tỷ số côn 1/16, nghĩa là 3/4 inch/foot (1.78991061° mỗi phía) và vát mũi tarô là 2 đến 3 ren

Lập trình tarô ống cũng tuân theo các nguyên tắc như tarô tiêu chuẩn. Khó khãn duy nhất là tính toán vị trí chiều sâu Z một cách hợp lý dù có thể không hoàn toàn chính xác. Chiều sâu cuối cùng có thể phải qua thí nghiệm với cán tarô và vật liệu cụ thể.

Cỡ mũi khoan tarô thích hợp là rất quan trọng. Luôn luôn có sự khác biệt giữa lỗ khoan sau đó tarô (dùng cho mũi chuốt côn % inch/foot).

Bảng 25.3 liệt kê kích cỡ ren ống côn cho nhóm NPT, mũi khoan, dữ liệu này rất hữu ích cho lập trình CNC. Bảng 25.4 là cỡ ren ống thẳng (NPS) và mũi khoan tương ứng.

Bảng 25.3. Cd ren ống côn

Bảng 25.4. Cỡ ren ổng thẳng

Tốc độ cắt khi tarồ ren ống có cùng các quan hệ như tarô tiêu chuẩn

4/ Chu trình taro ren trong gia công CNC

4.1/ Taro ren tiêu chuẩn G84

Chuỗi thứ tự của chu kỳ G84 dựa trên sự quay trục chính bình thường ban đầu, chuyên biệt theo M03.

Tarô phải là ren phải để dùng cho chu kỳ G84 với sự quay trục chính H03 có hiệu lực.

SỬ DỤNG CHU KỲ G84: Chỉ taro ren phải khi bắt đầu chu kỳ, sự quay trục chính bình thường (quay thuận) với lệnh M03 phải có hiệu lực

Hình 24.11. Chu kỳ G84 – chỉ dùng để tarô ren phải

4.2/ Chu trình taro ren ngược

G98 (G99) G74 X.. Y.. R.. Z.. F..

Thứ tự của chu kỳ G74 dựa trên sự quay ngược ban đầu của trục chính – M04.

Tarô là loại ren trái để dùng trong chu kỳ G74 và sự quay trục chính M04 phải có hiệu lực.

SỬ DỤNG CHU KỲ G74: Chỉ tarô ren trái. Khi bắt đầu chu kỳ, sự quay trục chính là quay ngược, M04 phải có hiệu lực.

Phần dưới đây chỉ trình bày các vấn đề lập trình taro ren quan trọng nhất áp dụng cho cả chu kỳ G84 và G74.

• Mức R trong chu kỳ taro ren phải cao hơn so với trong các chu kỳ khác để đảm bảo sự ổn định ăn dao trong khi gia tốc.
• Lựa chọn tốc độ cắt cho taro rất quan trọng. Trong taro ren, có quan hệ trực tiếp giữa tốc độ trục chính và đầu mối ren, quan hệ này phải duy trì trong suốt quá trình gia công.
• Các công tắc Override trên bảng điều khiển dùng cho tốc độ trục chính và tốc độ cắt sẽ không có hiệu lực trong khi xử lý chu kỳ G84 hoặc G74.
• Chuyển động cắt ren (vào hoặc ra khỏi lỗ) sẽ hoàn tất kể cả khi nhấn phím duy trì ăn dao trong khi xử lý chu kỳ taro ren, vì các lý do an toàn.

Bài viết Chu trình taro ren trong gia công CNC đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

1/ Bù chiều dài dao doa

Các hệ thông Fanuc và nhiều bộ điều khiển khác có ba lệnh liên quan đến sự bù chiều dài dao – tất cả đều là mã G:

G43 G44 G49

Cả ba lệnh này đều chỉ áp dụng cho trục Z. Khác với các lệnh bù chi tiết G54 – G59; G43 và G44 luôn luôn kèm theo các đặc tính riêng. Chúng chỉ có thể được sử dụng với chỉ số bù được gán từ địa chỉ H. Tiếp sau địa chỉ H phải có từ 1 đến 3 chữ số, tùy theo số lượng bù khả dụng trong hệ thống.

Nói chung, bù chiều dài dao thường được lập trình trong chế độ tuyệt đối G90. Mục nhập chương trình sẽ là lệnh G43 hoặc G44, tiếp theo là vị trí đích trên trục Z, và chỉ số bù H.

N66 G43 Z1.0 H04

Đây cũng là block thuận tiện để bổ sung hàm chất làm nguội M08 cho dụng cụ cắt hiện hành:

N66 G43 Zl. 0 H04 M08

Chuyển động dao trong ví dụ nêu trên là inch trên Zero chi tiết. Hệ điều khiển sẽ tính toán khoảng cách dịch chuyển, dựa trên giá trị bù H được người vận hành lưu lại trong khi xác lập chế độ gia công.

Hình 18.2. Các giá trị nhập trên màn hình bù chiều dài dụng cụ cắt

Bạn cần chú ý, màn hình thực tế có thế khác nhau giừa các bộ điều khiển và một sô hệ điều khiển không hiển thị giá trị bù mòn dao. Bù mòn dao (nếu có) chỉ được dùng cho các điều chỉnh chiều dài dao theo mục nhập màn hình riêng rẽ.

Lệnh G44 được dùng trong chương trình, có lẽ là lệnh ít được sử dụng nhất trong mọi mã G của Fanuc. Cuối chương này sẽ so sánh lệnh G43 với G44.

Nhiều nhà lập trĩnh CNC có thể không nhận thấy xác lập trục Z trong bù chi tiết (G54 G59) cũng rất quan trọng đối với bù chiều dài dao. Lý do sẽ được giải thích trong phần trình bày các phương pháp xác lập bù chiều dài dao.

Một số sổ tay hướng dẫn lập trình đề nghị sử dụng các lệnh cũ G45 và G46 để bù chiều dài dao. Tuy điều này đến nay vẫn còn đúng và có thể đã có vài ưu điểm trên bộ điều khiển cũ, nhưng không nên sử dụng chúng. Thứ nhất, các lệnh vị trí ngày càng ít được sử dụng và thứ hai, chúng còn có thể được dùng với các trục X và Y do đó không hoàn toàn biểu thị cho trục Z.

2/ Doa một điểm

Nguyên công gia công lỗ kế tiếp được gọi là doa. Doa, với ý nghĩa gia công lỗ, là gia công lỗ – lỗ chỉ dọc theo trục Z, thường áp dụng trên máy phay CNC và trung tâm gia công. Phương pháp này còn được gọi là “doa một điểm”, do dụng cụ cắt thông dụng nhất là thanh doa chỉ có một lưỡi cắt.

Nhiều ứng dụng đòi hỏi các lỗ chính xác trước đây được thực hiện trên máy doa đặc biệt, ngày nay có thể áp dụng trên trung tâm gia công CNC sử dụng dao doa một lười cắt (một điểm). Máy công cụ CNC hiện đại được chế tạo với độ chính xác rất cao, đặc biệt để định vị và lặp lại — dao doa thích hợp có thề tạo ra các lỗ chất lượng cao.

2.1/ Dao doa một điểm

ĐỐI với mục đích thực tiễn, doa một điểm là gia công tinh, hay ít nhất cũng là bán tinh. Công việc chính là làm rộng hoặc tạo kích thước, cho lỗ đã được khoan, đột hoặc đúc áp lực. Dao doa làm việc trên đường kính lỗ, tạo ra đường kính lỗ Mong muốn, trong phạm ví dung sai cho phép với độ bóng bề mặt cao.

Mặc dầu có nhiều thiết kế dao doa, nhưng dao doa một điểm thường được thiết kế theo kiểu thanh gắn các mảnh hợp kim cứng. Các mảnh này được gắn ở đầu thanh (hoặc cán dao) có sự diều chỉnh ví mô để tinh chỉnh đường kính doa hiệu dụng (Hình 25.12).

Các kỹ thuật lập trình như nhau áp dụng cho các thanh doa có thiết kế khác nhau, ví dụ dụng cụ khối. Dụng cụ khôi là thanh doa với hai lưỡi cắt cách nhau 180°. Nếu không có cơ cấu điều chỉnh đường kính trên cán dao, đường kính doa hiệu dụng phải được xác lập trước, sử dụng thiết bị đặc biệt hoặc phương pháp thử và sai tuy chậm nhưng đủ chính xác. Thử và sai được coi là một trong các phương pháp khả dụng cho thanh doa một điểm.

Tương tự các dụng cụ cắt khác, thanh doa một điểm đạt được kết quả cắt gọt tốt khi chúng ngắn, cứng vững, và đồng tâm với đường tâm trục chính. Một trong các nguyên nhân chính làm giám chất lượng lỗ doa là sự lệch thanh doa đối với cả phay và tiện. Đỉnh dao (thường là mảnh Carbide) phải được mài chuẩn xác với các khoảng hở và dạng hình học cắt gọt thích hợp. Vị trí thanh doa trong trục chính hoặc hướng lưỡi cắt là rất quan trọng đối với nhiều nguyên công doa trên trung tâm gia công.

2.2/ Hướng trục chính

Dụng cụ cắt hình trụ bất kỳ, chẳng hạn mũi khoan hoặc dao phay mặt đầu, có thể vào và ra lỗ dọc theo trục Z, với vài chú ý lập trình về chất lượng lỗ gia công. Với doa, tính toàn vẹn bề mặt lỗ là rất quan trọng. Nhiều nguyên công doa đòi hỏi dụng cụ cắt không làm hư hại bề mặt lỗ khi ra khỏi lỗ. Có một phương pháp – sử dụng chu kỳ G.76 hoặc G87 với tính năng định hướng trục chính của máy và dịch chuyền dao doa ra xa bề mặt lỗ gia công. Tính nâng này đã được trình bày trong Chương 11.

Mục đích duy nhất của định hướng trục chính là thay cán dao vào đúng vị trí một cách chính xác sau mỗi lần thay dao. Không có sự định hướng lại trục chính, đỉnh dao sẽ dừng lại ở vị trí ngẫu nhiên trên chu ví. Định hướng trục chính khi doa chỉ là một phần của giải pháp. Phần thứ hai là xác lập vị trí đỉnh dao doa. Đây thường là trách nhiệm của người vận hành, do cần thực hiện trong khi gá lắp tại máy. Lưỡi cắt của thanh doa phải được xác lập sao cho khi xảy ra sự dịch chuyển trong chu kỳ cố định G76 hoặc G87, đỉnh này sẽ hướng ra xa vách lỗ gia công, lý tưởng là theo vector XY liên quan với góc định hướng của trục chính (Hình 25.13).

Định hướng trục chính được thiết kế ở nhà máy và không thay đổi. Nhà lập trình phải xét chiều dài và chiều định hướng trục chính.

Khi trục máy được định hướng, trục phải trong chế độ dừng. Trục không thể quay trong khi gia công yêu cầu sự dịch chuyển (ngang của trục). Để biết chi tiết về chu kỳ doa tinh G76 và chu kỳ doa ngược, bạn hãy xem lại Chương 24. Người vận hành máy phải biết sự định hướng trục chính và chiều dịch chuyển thực tế của dụng cụ cắt.

Lập trình lỗ doa, sau đó sẽ chuốt, đòi hỏi thanh doa bảo đảm độ đồng tâm và độ thẳng của lỗ hoàn tất. Nếu doa là nguyên công cuối cùng, độ bóng bề mặt sẽ rất quan trọng. Rất khó lùi dao doa mà không để lại các vết trên mặt trục của lỗ. Trong trường hợp đó, cần chọn chu kỳ thích hợp, có thể là chu kỳ doa chính xác G76.

2.3/ Dụng cụ khối

Khi sử dụng thanh doa một điểm để gia công thô hoặc bán tinh, có một tùy chọn hiệu quả hơn. Tùy chọn này cũng sử dụng dao doa nhưng có hai lười cắt (cách nhau 180°) thay vì một — được gọi là dụng cụ khối. Loại dụng cụ cắt này không dùng cho gia công tinh, do không thể dịch chuyển (ngang). Cách duy nhất lập trình dụng cụ khối là trong chuyển động dao “vào và ra”. Mọi chuyển động “vào” đều theo tốc độ cắt chuyên biệt. Khi chuyển động “ra” một số là chuyển động cắt gọt, số khác là chuyển động nhanh, tùy chọn theo lựa chọn chu kỳ. Chu kỳ có thể sử dụng loại dụng cụ khôi là G81 và G82 (ãn dao-vào-nhanh-ra), G85 và G89 cắt gọt cả vào và ra trong khi trục chính quay, với G86 dao rút ra trong khi trục chính không quay.

Ưu thế lớn nhất của dụng cụ khôi là có thể lập trình với tốc độ cắt cao. Ví dụ, nếu tốc độ cắt của dao một điểm là .007/điểm, dụng cụ khối sẽ gấp đôi, .014/điểm hoặc cao hơn. Các dụng cụ khôi thường có đường kính 0.750 trở lên.

3/ Doa mở rộng các lỗ

Lồ hiện hừu có thể được khoét rộng từ phía trên. Để mở rộng lỗ từ phía trên, bạn có thể sử dụng một trong ba phương pháp làm rộng lỗ hiện hữu. Các phương pháp này được sử dụng phổ biến trong nhiều xưởng cơ khí. Chúng gồm:

• Khoét miệng
• Doa miệng
• Lả miệng

Cả ba phương pháp gia công đó đều mờ rộng lỗ hiện hừu với cùng mục đích – cho phép chi tiết lắp ghép tựa chính xác trong lồ bằng cách tạo ra bề mặt sạch. Ví dụ, đầu -bulông tựa trên bề mặt phẳng sẽ yêu cầu nguyên công khoét hoặc lả miệng. Cả ba nguyên công này đều đòi hỏi sự thầng hàng với lỗ hiện hữu (đồng tâm). Kỹ thuật lập trình về cơ bản là như nhau cho cả ba, mũi khoan có kích cỡ tương đương. Lỗ bất kỳ cần làm rộng phải được khoan trước khi thực hiện một trong ba nguyên công nêu trên.

3.1/ Khoét miệng

Khoét miệng là nguyên công mở miệng lỗ hiện hừu theo hình côn đến chiều sâu yêu cầu. Khoét miệng được dùng cho các lồ cần lắp đầu bulông hình côn.Từ ba nguyên công nêu trên, khoét miệng đòi hỏi tính toán chiều sâu chính xác. Khoét miệng thường gồm ba góc:

• 60 độ
• 82 độ – thông dụng nhất
• 90 độ

Cũng có thể sử dụng các góc khác, tùy theo yêu cầu cụ thể.

Để minh họa kỹ thuật lập trình và các tính toán, cần biết trước dụng cụ cắt. Hình 25.16 minh họa dụng cụ khoét miệng điển hình.

Trong minh họa này, d là đường kính thân mũi khoét miệng, A là góc khoét, F là đường kính đầu mũi khoét (bằng Zero nếu mũi khoét nhọn), 1 là chiều dài mũi khoét.

Lập trình khoét miệng đòi hỏi dữ liệu trong bản vẽ. Thông tin này thường được ghi rõ trên bản vẽ, ví dụ:

• .78 DIA CSINK – 82 DEG (Khoét miệng đường kính 0.78 inch, góc 82°)
• 13/32 DRILL THRU (Khoan lỗ suốt, mùi khoan 013/32)

Có một vân đề khi lập trình khoét miệng. Đường kính khoét miệng phải chính xác. Đó là ø.78 trên bản vẽ. Góc khoét là 82°. Đường kính chính xác có thể được tạo ra bằng cách tính toán chiều sâu Z một cách cẩn thận. Điều này không quá khó, do có thể sử dụng hệ số K (Bảng 25.2) về chiều dài đỉnh dụng cụ cắt, sau đó tính chiều sâu cắt, tương tự như khi tính cho mũi khoan, vấn đề ở đây là hệ số K đối với đỉnh mũi khoan luôn luôn giá thiết là đỉnh nhọn. Dụng cụ khoét không phải lúc nào cũng có đỉnh nhọn (ngoại trừ loại có kích thước nhỏ). Thay vào đó, chúng có đường kính F ở mũi khoét (Hình 25.16).

Hình 25.17 minh họa ví dụ về yều cầu khoét miệng, được nêu trên bản vẽ.

Hình 25.18. Dữ liệu cần thiết để tính toán chiều sâu Z khoét miệng, khi biết góc A, các đường kỉnh D và F.

Hình 25.18 minh họa các kích thước khoét miệng đã biết và chưa biết, được yêu cầu để lập trình dụng cụ khoét.

Quá trình tính toán tương đôi đơn giản. Trước hết, bạn xác định chiều cao e khi biết đường kính F, sử dụng các hệ số tiêu chuẩn (Bảng 25.2) như khi áp dụng cho chiều dài đinh mũi khoan:

• 60°       K =0.866
• 82°       K =0.575
• 90°       K =0.500

Trong minh họa này, D là đường kính khoét theo yêu cầu, A là góc khoét, F là đường kính đầu mũi khoan, e là chiều cao phần đỉnh nhọn, và Z-DEPTH là chiều sâu dao khoét được lập trình. Với góc A = 82°, Đường kính F theo tiêu chuẩn là 3/16 (.1875), chiều cao đỉnh nhọn e được tính như sau:

e = .1875 x .575  (K = .375 ứng với góc 82°) = .1078

Chiều sâu Z của dụng cụ có đính nhọn sẽ là Z sâu =.78 x.575 = .4485

Do giá trị này gộp cả chiều cao phần đỉnh nhọn, để tìm chiều sâu Z thực, cần trừ giá trị e từ chiều sâu Z lý thuyết. Z sâu = .4485 -.1078 = .3407

Đây là chiều sâu Z lập trình và block chương trình để khoét miệng theo yêu cầu bản vẽ sẽ như sau:

N3.5 G99 X0.75 Y0.G25 R0.1 Z-0.3407 P200 F8.0

Chú ý, mức R có thể bị hạ thấp, do lỗ suốt đã được khoan trước. Bạn cần cẩn thận, mức R có thể có giá trị âm. Bạn hãy lập trình G98 và mức ban đầu nhỏ, ví dụ Z0.1:

• N34 G43 Z0.1 H03 M08 (0.1 IS INITIAL LEVEL)
• N35 G98 G82 X.75 Y. G25 R-.2 Z-.3407 P200 F8.0

3.2/ Doa miệng

Doa miệng là nguyên công mở rộng lỗ hiện hữu theo hình trụ đến chiều sâu xác định. Doa miệng được dùng cho các lỗ để lắp bulông đầu tròn, thường áp dụng trên các bề mặt thô, không đều, hoặc không vuông góc (90°) với đường tâm bulông. Khi chọn dụng cụ cắt, bạn hãy dùng dao doa miệng được thiết kế đặc biệt cho kiểu gia công này hoặc dùng dao phay mặt đầu thích hợp. Chương trình sử dụng chu kỳ cố định G82. Do chiều sâu doa miệng luôn luôn cho trước, bạn không cần thực hiện các tính toán (Hình 25.19).

Trong ví dụ này, lỗ 01/2 inch đã được khoan trước. Block chương trình rất đơn giản:

N41 G99 G82 X. . Y. . R0.1 Z-0.25 P300 F5.0

Trong doa miệng, nếu sử dụng tốc độ trục chính tương đối chậm và tốc độ cắt đủ cao, cần bảo đảm đủ thời gian tạm dừng (dwell) P trong chu kỳ G82. Nguyên tắc là lập trình giá trị gấp đôi hoặc cao hơn dwell tính toán tối thiểu. Dwell tối thiểu là:

Ví dụ, nếu tốc độ trục chính được lập trình là 600 r/min, dwell tối thiêu sẽ là = 0.1, và gâpđôi là 0.2 trong chương trình, do đó dwell sẽ làP200. Sự gấp đôi giá trị dwell sẽ bảo đảm ngaycả với 50% tốc độ trục chính vẫn có ít nhất mộtvòng quay trục chính để làm sạch đáy lỗ doamiệng. Nhiều nhà lập trình còn sử dụng thờigian dwell dài hơn, chằng hạn hơn một hoặchai vòng quay ở đáy lỗ.

3.3/ Lả miệng

Lả miệng hầu như đồng nhất với doa miệng nhưng chiều sâu cắt rất nhỏ. Nói chung, lảmiệng còn được gọi là doa miệng nông. Mụcđích là cắt gọt đủ để cung cấp bề mặt phẳngcho đầu bulông, vòng đệm, hoặc đai ốc. Kỹthuật lập trình hoàn toàn như doa miệng.

Trong nhiều trường hợp, cùng một dụng cụ cắt có thể được lập trình để dịch chuyển lên và xuống giữa các độ cao (các bậc hoặc mức trên chi tiết).Ví dụ, mũi khoan sẽ cắt các lỗ có cùng chiều sâu nhưng bắt đầu từ các bậc khác nhau.

Loại lập trình này đòi hỏi điều kiện chính, dụng cụ cắt cần được lập trình hiệu quả (không tổn thất thời gian) và phải được lập trình an toàn (không va chạm).

Giải quyết vấn đề lập trình này không khó, chỉ cần đánh giá đúng các tùy chọn khả dụng. Các tùy chọn gồm hai lệnh chuẩn bị G98 và G99, được dùng với các chu kỳ cố định. G98 làm cho dụng cụ cắt trở về mức ban đầu, G99 đưa dao cắt về mức R. Trong lập trình thực tế, lệnh G98 chỉ được dùng trong các trường hợp khi cần tránh chướng ngại (vật cản) giữa các lỗ.

Hình 25.20, minh họa hai khả năng lập trình. Hình chiều cạnh của chi tiết bậc nêu rõ chiều chuyển động dao giữa các lỗ. Hình bên trái, chuyển động từ một lỗ đến lỗ kế tiếp có thể gây ra va chạm với bậc, do đó để an toàn cần dùng G98. Hình bên phải, không có chướng ngại, không cần G98, có thể dùng G99.

Xác lập mức ban đầu thường được thực hiện trong block G43, trong đó giá trị Z phải biểu thị vị trí an toàn phía trên tất cả các chướng ngại.

Ví dụ thực tiễn của kỹ thuật này được nêu trên Hình 25.21 và chương trình O2505.

Ở đây dùng hai dụng cụ-T01 là mũi khoan điểm 90°, cắt đến chiều sâu .108 dưới từng mặt bậc, T02 là mũi khoan suốt ø3/16, được lập trình với chiều sâu tuyệt đôi Z-1.106:

Bạn hãy nghiên cứu chương trình này một cách chi tiết. Bạn cần chú ý chiều của các dao-TOl bắt dầu ở lỗ dưới bên trái và kết thúc ở lỗ dưới bên phải theo đường chữ chi (gấp khúc). T02 bắt đầu ở lỗ dưới bên phải và kết thúc tại lỗ dưới bên trái cũng theo đường gấp khúc. Đối với dụng cụ thứ nhất, số lần thay đổi G98 hoặc G99 lớn hơn dụng cụ thứ hai. Trong gia công lỗ nhiều mức bạn cần hiểu ba lĩnh vực điều khiển chương trình, được dùng trong 02505:

• Điều khiển G98 và G99
• Điều khiển mức R
• Điều khiển chiều-sâu Z

4/ Doa dịch chuyển dao

Có hai chu kỳ đòi hỏi dụng cụ cắt dịch chuyển ra xa đường tâm lỗ hiện hành, G76 và G87. Chu kỳ G76 hữu dụng hơn và được minh họa trong chương trình O2504.

4.1/ Chu kỳ doa chính xác G76

Chu kỳ G76 được dùng cho các lỗ đòi hỏi chất lượng cao về kích thước và độ bóng bề mặt. Quá trình doa là bình thường, nhưng sự lùi dao ra khỏi lỗ là đặc biệt. Thanh doa dừng ở đáy lỗ theo vị trí định hướng, dịch chuyển ra xa theo giá trị Q trong chu kỳ và lui về vị trí khởi đầu, dịch chuyển trở lại vị trí bình thường.

Chu kỳ G76 đã được trình bày chi tiết trong Chương 24. Trong chương này là ví dụ lập trình thực tế, gia công lỗ ø25 mm (Hình 25.14).

Từ bản vẽ, chỉ xét lỗ ø25 mm, sự nhập chương trình rất đơn giản:

N. . G99 G76 X0 Y0 R2.0 Z-31.0 Q0.3 F125.0

Lỗ được doa với chu kỳ G76 sẽ có chất lượng

4.2/ Chu kỳ doa ngược G87

Chu kỳ doa ngược G87 có một số ứng dụng, nhưng không phổ biến. Đây là chu kỳ doa làm việc ngược chiều với các chu kỳ khác – từ phía sau chi tiết. Nói chung, doa ngược bắt dầu từ đáy lỗ, “phía sau chi tiết” và doa từ đáy đi lên, theo chiều Z dương.

Chu kỳ G87 đã được trình bày chi tiết trong Chương 24. Hình 25.14 minh họa đường kính ø27 mm được doa với sự gá lắp chi tiết lỗ 25 mm. Đường kính lớn là ở “mặt dưới của chi tiết“. Do đó sẽ được doa ngược, sử dụng chu kỳ G87.

Hình 25.15 minh họa gá lắp dao để doa lỗ 027 từ đáy lỗ đi lên. Trong minh họa này, D1 là đường kính lỗ nhỏ, D2 là đường kính lỗ sẽ doa ngược. D2 luôn luôn lớn hơn Dl. Bạn cần bảo đảm có đủ khoảng hở ở cán dao doa bên trong lồ và ở đáy lỗ.

Ví dụ lập trình: 

Để minh họa chương trình hoàn chỉnh, ở đây sẽ dùng 4 dao — mũi khoan điểm (TOI), mùi khoan (T02), thanh doa tiêu chuẩn (T03), và thanh doa ngược (T04). Chương trình là O2504.

N33 G28 X0 Y0

N34 M30

%

Bạn hãy tuân thủ tất cả các nguyên tắc khi lập trình hoặc gá lắp chi tiết với chu kỳ cố định G76 hoặc G87 trong chương trình. Một số nguyên tắc đó nhằm bảo đảm tính an toàn.

4.3/ Các chú ý trong lập trình và gá lắp

Các chú ý về nguyên công doa liên quan đến một số vấn đề đặc biệt là rất cần thiết để áp dụng thành công các chu kỳ G76 và G87. Dưới đây sê tóm tắt các chú ý quan trọng.

• Doa lỗ suốt phải dược thực hiện trước khi doa ngược
• Chu kỳ doa G76 phải được lập trình qua toàn bộ chiều sâu lỗ, không được phép nửa chừng.
• Đối với chu kỳ G76, chỉ yêu cầu giá trị Q tối thiểu (ví dụ 0.3 mm, 0.012 inch)
• Đối với chu kỳ G87, giá trị Q phải lớn hơn một nửa hiệu số giữa hai đường kính: (D2 – D1)/2 = (27 – 25)/2 = 1,cộng với giá trị Q tiêu chuẩn tối thiểu (0.3 mm)
• Luôn luôn chú ý thân (cán) thanh doa sao cho không chạm vào bề mặt lỗ trong khi dịch chuyển. Điểu này có thể xảy ra với các thanh doa lớn, lỗ nhỏ, hoặc lượng dịch chuyên lớn.
• Luôn luôn chú ý thanh doa, sao cho không chạm vào chướng ngại (vật cản) bên dưới chi tiết. Bạn cần nhớ giá trị bù chiều dài dụng cụ cất được đo đến lưỡi cắt, không phải đến đáy thực của dụng cụ doa:
• G87 luôn luôn được lập trình  trong chế độG98, không được phép lập  trình với G99.
• Bạn phải biết   chiều dịch chuyển và gá lắp dao hợp lý.

5/ Một số chu trình gia công doa trong CNC

Chu kỳ doa G85

Chu kỳ doa G85 thường dùng cho các nguyên công doa và chuốt. Chu kỳ này được dùng trong các trường hợp chuyển động dao vào và ra các lỗ để tăng độ bóng bề mặt lỗ, dung sai kích thước và / hoặc độ đồng tâm… Nếu sử dụng chu kỳ G85 để doa, bạn cần nhớ trên một số chi tiết có thể có một lượng nhỏ vật liệu bị cắt gọt khi lùi dao ra khỏi lỗ. Đặc tính vật lý này là do áp suất của dao cắt trong khi lùi dao. Nếu độ bóng bề mặt bị giám do lùi dao,bạn hãy thử sử dụng chu kỳ doa khác.

Chu kỳ doa G86

Để doa thô các lỗ hoặc các lỗ cần tiếp tục gia công. Chu kỳ này rất giống chu kỳ G81. Sự khác biệt là trục chính dừng ở đáy lỗ.

Ghi chú: Mặc dầu chu kỳ này tương tự chu kỳ G81 nhưng vẫn có các đặc tính riêng. Trong chu kỳ khoan tiêu chuẩn G81 dao lùi lại trong khi trục chính của máy công cụ đang quay, nhưng trong chu kỳ G86, trục chính dừng lại. Không được phép dùng chu kỳ G86 để khoan, chẳng hạnnhằm tiết kiệm thời gian – do phoi vụn dính ở các rãnh xoắn của mũi khoan có thể làm hư hại bề mặt khoan hoặc chính mũi khoan.

Chu kỳ doa G88

Chu kỳ G88 ít được sử dụng, chỉ giới hạn cho các nguyên công doa với các dụng cụ cắt đặc biệt đòi hỏi sự can thiệp bằng tay ở đáy lỗ. Khi hoàn tất điểu đó. dao lùi ra ngoài lỗ để bảo đảm an toàn. Chu kỳ này có thể được một số nhà chế tạo dụng cụ cắt sử dụng cho một số nguyên công.

Chu kỳ doa ngược G87

Có hai định dạng lập trình khả dụng cho chu kỳ doa ngược, G87 — định dạng thứ nhất (sử dụng Q) thồng dụng hơn so với định dạng thứ hai (sử dụng I và J).

Đây là chu kỳ đặc biệt, chỉ sử dụng cho một số (không phải tất cả) nguyên công doa ngược. Công dụng thực tiễn của chu kỳ này rất hạn chế, do các yêu cầu dụng cụ cắt và gá lắp. Bạn chỉ nên dùng chu kỳ G87 nếu tổng chi phí có tính kinh tế. Trong nhiều trường hợp, bạn có thể chọn phương pháp đảo ngược chi tiết trong nguyên công thứ cấp.

GHI CHÚ: Cán dao doa phải được gá lắp rất cẩn thận, cần được xác lập trước để tương hợp với đường kính được yêu cầu doa ngược. Lưỡi cắt phải được xác lập trong chế độ định hướng trục chính, quay mặt ngược chiều với chiều dịch chuyển.

Lưu ý: G99 không được dùng với chu kỳ G87

Chu kỳ doa G89

Dùng cho các nguyên công doa, khi sự cắt gọt đòi hỏi các chiều vào và ra khỏi lỗ gia công, với dwell chuyên biệt ở đáy lỗ. Dwell là giá trị duy nhất phân biệt giữa chu kỳ G89 và chu kỳ G85.

Chu kỳ doa chính xác G76

Đây là chu kỳ rất hữu dụng cho các lỗ chất lượng cao. Có hai định dạng lập trình khả dụng cho chu kỳ doa chính xác G76 – định dạng thứ nhât (sử dụng Q) thông dụng hơn định dạng thứ hai (sử dụng I và J)

Các nguyên công doa – thường để làm bóng lỗ khi chất lượng lỗ hoàn tất là rất quan trọng. Chất lượng này có thể xác định bằng độ chính xác kích thước lỗ, độ bóng bề mặt cao, hoặc cả hai.

Chu kỳ G76 còn được dùng để gia công các lỗ trục và song song với các trục của chúng.

Bài viết Nguyên công Doa trong gia công CNC đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Để xác định các vị trí của các bộ phận máy trong quá trình chuyển động, về nguyên tắc, ta cần phải gắn chúng vào những hệ trục toạ độ. Để thống nhất việc lập trình, người ta quy ước như sau:

• Khi vận hành máy phay cnc: Dụng cụ cắt quay tròn và thực hiện chuyển động tiến, chi tiết đứng yên.

• Khi vận hành máy phay cnc: Các chuyển động tịnh tiến được biểu diễn theo hệ trục toạ độ vuông góc X, Y, Z. Chiều của chúng được xác định theo quy tắc bàn tay phải, (theo quy tắc bàn tay phải: ngón tay cái là trục X, ngón tay trỏ là trục Y ngón tay giữa là trục Z).

Nguyên tắc khi vận hành máy phay CNC:

Quy tắc bàn tay phải:

• Trục Z trùng với trục chính của máy. Chiều dương của trục Z (+Z) là dao chạy ra xa bề mặt gia công, chiều âm (- Z ) là chiều dao ăn sâu vào vật liệu.
• Trục X là trục vuông góc với trục Z. Chiều dương của của trục (+X) là chiều dao dịch chuyển hướng từ tay trái sang tay phải, chiều âm (- X) là chiều ngược lại.
• Trục Y là trục vuông góc với trục X và trục Z. Chiều dương của trục Y là chiều hướng từ cổ tay đến đầu ngón chỏ, chiều âm là chiều ngược lại.

Ngoài ra ở những máy phay CNC hiện đại có thể có thêm những trục sau:

• Trục A là trục quay quanh trục X.
• Trục B là trục quay quanh trục Y.
• Trục C là trục quay quanh trục Z.

Chú ý: Xác định chiều âm dương của dụng cụ cắt với quy ước là: Dụng cụ cắt quay tròn và thực hiện chuyển động tiến, chi tiết đứng yên.

Bài viết Các nguyên tắc cần nắm vững khi vận hành máy phay CNC đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Cách đây 10 năm, khi giá máy châu Âu và Nhật Bản còn quá cao và dòng máy sản xuất tại thị trường Trung Quốc chất lượng còn hạn chế thì lựa chọn máy gia công cơ khí hàng Nhật bãi là ưu tiên số 1 hàng đầu, với tâm lý hàng Nhật kết cấu cơ khí vững chắc có thể dùng đến hàng chục năm vẫn không sự cố, hầu hết các đơn vị cơ khí khi có kế hoạch đầu tư máy mới đều tính đến phương án mua máy Nhật bãi, máy đã qua sử dụng thường của các hãng AMADA, Komatsu, AAA, OKK… nhập về thị trường Việt Nam và được sửa chữa, tân trang lại.

Tuy nhiên thực tế không được như các khách hàng mong đợi, thông thường các đơn vị sau khi dùng máy cũ thì chỉ trong vòng 3-5 năm đã phải nhiều lần thay thế link kiện, thậm chí còn phải thay mới bằng thiết bị khác, như thế khiến cho khách hàng rất tốn chi phí và tốn công sức. Nguyên nhân là do trước khi nhập về Việt Nam những máy cũ này đa phần đã hết vòng đời sử dụng, hết hạn bảo hành của hãng hoặc hạn bảo hành còn ít (chỉ vỏn vẹn trong vòng 2-3 tháng hoặc có máy còn không được bảo hành) thường xuyên bị lỗi, hỏng hóc, không còn được sử dụng nữa và ở các nước phát triển như Nhật bản thì chi phí tái chế còn cao hơn là xuất bán rẻ sang các nước có công nghiệp đang chưa phát triển như Việt Nam. Khi đã nhập về Việt Nam thì các đơn vị thương mại bắt đầu công đoạn mông má, sơn sửa, tân trang lại, thậm chí nhiều máy còn được làm lại hoàn toàn phần điện và điều khiển. Ngoài xác máy là phần cơ khí còn khá nguyên vẹn thì hệ thống thủy lực và điều khiển không còn nguyên bản, thường xuyên rò dầu và sự cố là điều tất yếu ! Nhiều máy khi khách hàng đến mua máy cũ, ở đó máy chạy vẫn rất bình thường, nhưng khi máy được vận chuyển đến nhà máy / xưởng của khách hàng thì lại không chạy được nữa. Có khá là nhiều rủi ro khi mà khách hàng muốn mua và sửa dụng máy cũ.

Phần điện và điều khiển là phần kiểm soát độ chính xác và tối ưu khả năng làm việc của máy thì lại được thay thế bằng những bộ điều khiển tự phát triển trong nước hoặc từ các bộ điều khiển cũ khác dẫn đến làm việc thiếu chính xác, chỉ điều khiển được các chức năng cơ bản và không tối ưu được thông số. Phần thủy lực và điều khiển không tối ưu và đã cũ kỹ nên tốc độ làm việc cũng không cao thường các máy CNC cũ tốc độ chỉ ngang bằng các máy NC đời mới.
Đấy là lý do dẫn đến:
– Sản lượng thấp
– Tốn chi phí nhân công
– Không tiết kiệm năng lượng
– Tốn diện tích
– Không đáp ứng được chất lượng sản phẩm.
Với xu thế công nghiệp gia công phụ trợ ngày càng phát triển, các đơn hàng từ SAMSUNG, LG, TOYOTA… yêu cầu độ chính xác và sản lượng đảm bảo thì chắc chắn máy cũ không thể đáp ứng được, các đơn vị sản xuất phải thanh lý máy cũ, đầu tư máy mới là điều tất yếu.

Đúc kết lại các nội dung trên thì lý do không nên chọn mua máy cũ chính là:

1. Độ sai số cơ khí lớn, do các chi tiết bị mòn theo thời gian nên độ chính xác không cao
2. Bộ điều khiển và truyền động công nghệ cũ, kiểm soát máy chưa toàn diện, phần điện không còn nguyên bản nên không đảm bảo hoạt động ổn định lâu dài được
3. Ngôn ngữ điều khiển thường là tiếng Nhật, không trực quan, khó khăn cho người vận hành
4. Sản lượng trung bình, không đáp ứng đơn hàng lớn được, một nhà máy sản xuất tủ điện tầm trung cần 3 máy chấn
5. Tuổi thọ sử dụng trung bình có thể chỉ tận dụng được từ 3-5 năm.
6. Chi phí sửa chữa bảo trì lớn, hay hỏng vặt, thường phải phụ thuộc vào đội bảo trì ở Sài Gòn. Lúc sự cố phải cung cấp phương tiện đi lại, ăn ở cho đội bảo trì.
7. Linh phụ kiện sửa chữa giá thành lớn và rất khó kiếm.

Vì vậy, các doanh nghiệp cơ khí phải có sự đầu tư nghiêm túc và chiến lược dài hạn để tăng năng lực cạnh tranh, nắm bắt cơ hội trong thị trường nhiều tiềm năng này. Một trong những yếu tố để nâng cao “sức khỏe” doanh nghiệp cơ khí chính là hệ thống thiết bị công nghệ cao, hiện đại, bắt kịp xu hướng thế giới và loại bỏ dần máy bãi, máy móc đã qua sử dụng

Ngày nay với tầm giá vừa phải, các đơn vị sản xuất vẫn có rất nhiều lựa chọn thiết bị chất lượng tuyệt đối như các dòng máy phay CNC của hãng EXTRON – AGMA, máy tiện CNC của hãng TAKANG – ACCUWAY, máy cắt dây CNC của hãng JSEDM – ARISTECH, máy chấn tôn CNC, máy đột CNC của hãng TAILIFT. Hình ảnh các máy do BKMech cung cấp tại thị trường Việt Nam:

Tuy nhiên máy cơ khí cũ vẫn còn là lựa chọn của các đơn vị sản xuất mới thành lập vì chi phí đầu tư vừa phải, hàng thường xuyên có sẵn. Quyết định đầu tư dòng sản phẩm nào thì các đơn vị sản xuất vẫn còn rất nhiều sự lựa chọn phù hợp với phân khúc của mình.

Bài viết Tại sao không nên mua máy cơ khí CNC cũ? đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.

Nguyên nhân có thể:

• Tần số chạy = 0.
• Motor bị hư, tải quá nặng hoặc máy bị kẹt cơ khí.
• Biến tần bị mất pha ngõ ra hoặc không cân bằng pha ngõ ra.
• Dây cáp nối motor và biến tần bị đứt hoặc contactor (nếu có) nối biến tần và motor chưa đóng.
• Board điều khiển bị lỗi

Cách khắc phục:

• Tăng tần số chạy cho biến tần.
• Khắc phục motor và giải quyết kẹt cơ khí trước khi chạy lại.
• Kiểm tra dây nối motor và biến tần.
• Liên hệ với nhà cung cấp.

2. Tại sao gắn biến tần Motor chạy rất nóng?

Nguyên nhân có thể:

• Thông số motor cài đặt không đúng
• Đấu dây motor không đúng
• Motor chạy ở tần số quá thấp (dưới 30 Hz)

Cách khắc phục:

• Xem kỹ thông số motor trên nhãn và cài đặt lại
• Xem lại motor cách đấu dây motor và điện áp biến tần cung cấp cho motor có đúng không
• Tăng tần số chạy của motor.
• Có thể tăng tỉ số truyền cơ khí…

3. Tại sao biến tần hiển thị bình thường khi cấp nguồn nhưng lại nhảy CB khi chạy?

Nguyên nhân có thể:

• Thông thường là do các pha đầu ra của biến tần bị ngắn mạch, bạn hãy kiểm tra kỹ và liên hệ với nhà cung cấp để được hỗ trợ tốt nhất.

Cách khắc phục

• Kiểm tra xem có bị lỗi chạm đất hay không, nếu có thì xử lý trước khi chạy biến tần. Nếu thỉnh thoảng bị ngắt và khoảng cách giữa biến tần và motor khá xa thì nên lắp thêm cuộn kháng AC ở ngõ ra của biến tần.
• Ngoài ra có thể do: CB có dòng định mức quá nhỏ, dây cáp nối biến tần và động cơ bị chạm pha, chạm đất hoặc motor bị hư hại. Hãy giải quyết những lỗi này trước khi chạy lại.

4. Biến tần đang chạy bình thường một lúc rồi dừng

• Trước hết kiểm tra xem đèn trạng thái “RUN” có còn sáng không? Nếu tắt thì có thể xảy ra những nguyên nhân sau: Tín hiệu lệnh chạy của biến tần bị ngắt (dây điều khiển bị đứt hoặc bị lỏng dây ở terminal điều khiển)
• Biến tần báo lỗi, nếu có lỗi thì biến tần sẽ dừng, hiển thị lỗi và đèn “Alar

Bài viết Hỏi đáp về máy biến tần đã xuất hiện đầu tiên vào ngày BKMech Máy CNC.